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超前小导管施工质量通病防治手册

一、手册说明

本手册聚焦超前小导管施工全流程，针对五大核心环节的18项常见质量通病，系统拆解成因并提供可落地的“预防措施+治理方法”，适用于现场技术员、质检员、作业人员快速排查与解决质量问题，确保小导管支护效果达标，降低返工率。

二、小导管制备环节质量通病防治

2.1溢浆孔加工不符合要求

通病表现

溢浆孔孔径偏差＞±2mm（设计6~8mm）、间距偏差＞±10mm（设计15~20cm），或尾部止浆段仍有钻孔

成因分析

1.未用专用钻孔夹具，钢管固定不稳导致孔位歪斜；2.钻孔机未校准，孔径精度不足；3.未按设计图纸标记止浆段，加工时漏判

预防措施

1.采用带定位刻度的专用夹具固定钢管，每钻5个孔校准1次钻孔机；2.按“先标记后钻孔”原则，用红漆标注止浆段（长度≥30cm），钻孔时避开该区域；3.加工后用卡尺逐孔检查孔径、间距，偏差超±1mm的立即修正

治理方法

孔径偏小（＜6mm）时，用扩孔钻头扩至设计值；孔径偏大（＞8mm）或间距超限时，用钢板焊接封堵不合格孔，重新补钻；止浆段有孔时，全段焊接钢板密封

2.2钢管前端尖锥形角度偏差

通病表现

尖锥形角度偏差＞±5°（设计30°~45°），导致插入钻孔困难，甚至破坏孔壁

成因分析

1.手工切割加工，无角度定位工具；2.车床加工时刀具磨损，未及时更换

预防措施

1.优先用车床加工，安装角度定位工装（精度±1°），每加工10根检查1次角度；2.手工切割时用角度尺实时校准，切割后用砂纸打磨锥尖，确保光滑无毛刺

治理方法

角度偏差5°~10°时，用角磨机修磨至设计角度；偏差＞10°时，截断重新加工前端

2.3后端加劲箍焊接质量差

通病表现

加劲箍焊缝虚焊、夹渣，或焊接后与钢管轴线不垂直，影响与钢架连接稳定性

成因分析

1.焊工无证操作，焊接电流不当（过大烧穿、过小未熔合）；2.焊接前未清理钢管表面锈蚀、油污

预防措施

1.焊工持特种作业证上岗，焊接电流控制在180~220A，采用双面点焊（每侧2个焊点，间距10cm）；2.焊接前用砂纸清理钢管表面，露出金属光泽

治理方法

虚焊、夹渣处用角磨机打磨后补焊，焊缝高度≥5mm；加劲箍歪斜时，加热后用千斤顶调直，重新焊接固定

三、测量定位环节质量通病防治

3.1基准点沉降或偏移

通病表现

基准点平面偏移＞±3mm、高程沉降＞±5mm，导致后续点位放样偏差超标

成因分析

1.基准点设置在临时构筑物上，受施工振动影响；2.未定期复核，沉降/偏移后未及时发现

预防措施

1.基准点选在远离掌子面（≥10m）的稳定墙体或桩基上，用混凝土固定；2.每3天复核1次，雨天、爆破作业后增加复核频次，留存复核记录

治理方法

基准点偏差超限时，重新引测并报监理验收；对已放样的点位重新复核，偏差＞±50mm的全部重新放样

3.2钻孔点位间距偏差超标

通病表现

点位间距偏差＞±50mm（设计30~50cm），导致小导管支护密度不均，局部存在支护盲区

成因分析

1.放样时未用钢尺连续量测，仅依赖仪器定点；2.掌子面岩土松散，点位标记被破坏后未补标

预防措施

1.用全站仪放样后，用钢尺逐点量测间距，偏差超±20mm的立即调整；2.点位用“红漆+钢钉”双重标记，周边用水泥浆固化，防止破坏

治理方法

间距偏差50~100mm时，在相邻点位间补钻1根小导管；偏差＞100mm时，废弃原点位，重新放样钻孔

3.3外插角偏差超标

通病表现

外插角偏差＞±2°（设计1°~3°），导致小导管侵限或支护范围不足，影响后续开挖

成因分析

1.经纬仪未校准，测量精度不足；2.放样时未考虑地层坡度，角度计算错误

预防措施

1.经纬仪使用前按规范校准（每季度1次），放样时双人复核角度；2.根据掌子面坡度调整角度，绘制角度控制线，确保实际角度与设计一致

治理方法

外插角偏差2°~3°时，调整后续钻孔角度平衡（如左侧偏大会，右侧偏小补）；偏差＞3°时，报废该孔，在相邻位置重新钻孔

四、钻孔作业环节质量通病防治

4.1钻孔孔径不足

通病表现

孔径比设计值小20mm以上（如设计Φ62mm，实际＜Φ42mm），小导管无法插入

成因分析

1.钻头磨损严重（直径减小＞5mm）未更换；2.松软地层钻进时孔壁坍塌缩径；3.钻进速度过快，孔壁未形成稳定岩面

预防措施

1.每钻3个孔检查钻头直径，磨损超5mm立即更换；2.松软地层采用跟管钻进（套管直径比钻头大10mm）；3.控制钻进速度：硬岩≤10cm/min、软岩≤20cm/min

治理方法

孔径偏差10~20mm时，用扩孔钻头（比设计大