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热电厂过热器炉管爆裂失效分析与其余炉管高温损伤分析报告

目录

一．委托分析事由2

二．检测分析数据和结果3

（一）爆管残骸的宏观检查分析3

（二）爆管残骸的微观检测分析5

（三）爆管残骸的金相组织分析8

（四）未爆炉管的内外壁检测分析11

（五）未爆管体的金相组织分析15

（六）未爆炉管的性能检测分析18

三．分析结论20

1．炉管爆裂失效性质与原因20

2．其余炉管高温损伤程度20

四．建议措施20

一．委托分析事由

2009年12月，大庆石化公司热电厂4#锅炉一级过热器的一根炉管突然发生爆管，导致4#锅炉停车。爆裂炉管发生在乙侧至甲侧第29排第一根上部，距炉顶约1m处，参加图1。发生爆管的过热器于1987年10月投入使用，炉管工作温度为540℃，工作压力为9.8MPa，材质为12Cr1MoV。炉管从投用到发生爆管，累计运行时间约150000h。

图1炉内爆管的形态

为查明该炉管爆裂失效的原因，以及检测其余炉管是否存在安全隐患问题，大庆石化公司委托大庆石油学院机械科学与工程学院材料系，针对爆裂炉管残骸以及另一根临近位置的未爆裂炉管进行检测分析，以查明炉管爆裂的失效性质和事故原因，以及确定其余炉管是否存在高温损伤隐患问题，并提出相应的预防措施。

二．检测分析数据和结果

（一）爆管残骸的宏观检查分析

1.检查内容

采用肉眼和体视显微镜检查爆管残骸的宏观形态。

2.检查结果

图2爆管残骸的整体宏观形态

图3爆管残骸端部内壁的宏观形态

图4爆管残骸中部内壁的宏观形态

图5爆管残骸中部外壁的宏观形态

3.结果分析

由图2爆管残骸的整体宏观形态可以看出，爆管残骸产生了很大的塑性变形，这说明炉管的塑性良好，未发生明显的脆化现象，由此可以排除氢脆和应力腐蚀开裂的可能性。

由图3和图4的爆管残骸内壁宏观形态可以看出，爆管中间部分断口比较平齐，两端部分断口参差不齐，这说明管体最初开裂区域位于中间部位，最后将两端拉断。而且，爆管残骸的内壁存在很多顺着轴线方向的沟痕，内壁上的氧化层大部分脱落，测量脱落氧化层的厚度达到了0.4mm。由图5的爆管残骸外壁宏观形态也可以看出，外壁上也存在很多顺着轴线方向的沟痕,外壁上的氧化层有部分脱落，测量脱落氧化层的厚度达到了0.3mm。

（二）爆管残骸的微观检测分析

1.检测内容

在爆管残骸中部位置截取4个试样，2个为断口试样，1个为内壁试样，1个为外壁试样，4个断口试样采用超声波清洗器反复清洗干净，利用离子溅射仪喷金导电处理，用扫描电镜和能谱仪检测分析试样的微观形貌和腐蚀产物成分。

2.检测结果

图6断口的低倍微观形貌（20倍）

图7断口的高倍微观形貌（100倍）

图8断口的高倍微观形貌（500倍）

图9断口表面的能谱成分分析谱图

沟痕

沟痕

图10内壁表面的微观形貌（100倍）

图11内壁表面的能谱成分分析谱图

沟痕

沟痕

图12外壁表面的微观形貌（200倍）

图13外壁表面的能谱成分分析谱图

3.数据分析

由图6断口的低倍微观形貌可以看出，整个厚度的管体断口均为平断口，端口的内壁和外壁同中间区域一样，区分不出哪里是裂纹扩展区、哪里是最后断裂区，这不符合疲劳断口的形貌特征（疲劳断口具有明显的裂纹扩展区和最后断裂区）。

由图7和图8断口的高倍微观形貌可以看出，断口的微观形貌特征为快速撕裂的准解理形貌，断口表面覆盖一层教厚的腐蚀产物。由图9断口表面的能谱成分分析谱图可以看出，断口表面的腐蚀产物主要为铁的氧化物，这说明炉管爆裂后，断口受到烟气和水蒸气的高温氧化腐蚀作用。

由图10管体内壁表面的微观形貌可以看出，清除掉表层的氧化层后，爆管内壁顺着轴线方向的沟痕很深，宽度约为0.01mm。由图11内壁表面的能谱成分分析谱图可以看出，内壁表面的腐蚀产物主要为铁的氧化物。

由图12管体外壁表面的微观形貌可以看出，外壁表层的氧化层比较致密，这种氧化层结合比较牢固，难以清除掉，而且顺着轴线方向也存在沟痕。由图13外壁表面的能谱成分分析谱图可以看出，外壁表面的腐蚀产物主要为铁的氧化物，还含有Al、Si、S等元素。

（三）爆管残骸的金相组织分析

1.检测内容

在爆管残骸上截取2个组织分析试样（1个分析纵向截面，1个分析环向截面）。2个组织分析试样经过多道砂纸预磨、精磨、研磨、抛光和硝酸酒精浸蚀，制备成金相试样，利用大型金相显微镜以及扫描电镜和能谱仪检测分析微观组织和微区成分。

2.检测结果

孔洞

孔洞

图14爆管残骸的金相组织（100倍）

微裂纹

微裂纹

孔洞

孔洞

图15爆管残骸的金相组织（500倍）

孔洞

孔洞

碳化物

碳化物

图16爆管残骸的金相组织（1000倍）

图17碳化物的能谱成分分析谱图

图18爆管残