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蒸压加气混凝土生产工艺及检验手册

前言

蒸压加气混凝土（以下简称“加气混凝土”）作为一种轻质、多孔、保温隔热、防火性能优良的新型墙体材料，在现代建筑工程中得到了广泛应用。本手册旨在系统阐述加气混凝土的生产工艺原理、关键操作步骤、质量控制要点及检验方法，为生产企业提供一套实用、严谨的技术指导文件，以期规范生产过程，稳定并提升产品质量，确保产品符合相关国家标准与工程应用要求。本手册适用于以硅质材料（如砂、粉煤灰等）、钙质材料（如水泥、石灰等）为主要原料，掺入适量调节剂、发气剂，经配料、搅拌、浇注、静养、切割、蒸压养护等工序制成的加气混凝土砌块或板材的生产与检验活动。

一、生产工艺

（一）原材料准备与处理

原材料是保证加气混凝土质量的物质基础，其性能与品质直接影响产品的各项技术指标。

1.硅质材料：常用的有天然砂、粉煤灰、矿渣等。硅质材料应具有一定的活性，以便与钙质材料在水热条件下发生水化反应。进厂后需进行检验，确保其细度、二氧化硅含量、烧失量等符合要求。砂通常需经破碎、筛分，去除杂质，并控制其含水率；粉煤灰等工业废渣需经干燥（若含水率过高）、均化处理，确保成分稳定。

2.钙质材料：主要包括水泥和石灰。水泥宜选用强度等级不低于特定要求的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其安定性、凝结时间等性能必须合格。石灰应选用有效氧化钙含量高、消解速度适中、过火石灰和欠火石灰含量少的产品。石灰进厂后通常需要进行破碎、筛分，并在消解仓内进行充分消解（或采用预均化措施），以消除过火石灰的危害，并控制其细度和活性度。

3.调节剂：常用的有石膏。石膏的作用主要是调节水泥的凝结时间，并参与水化反应生成水化硫铝酸钙，改善加气混凝土的强度和耐久性。石膏可选用天然石膏或工业副产石膏，需控制其三氧化硫含量和附着水含量。

4.发气剂：目前应用最广泛的是铝粉膏。铝粉膏的发气量、发气速度对加气混凝土的气孔结构和产品性能至关重要。使用前需检查其活性铝含量、粒度分布和储存稳定性，并根据生产需要进行适当的搅拌分散处理，确保其在浆料中均匀分布。

5.水：生产用水应符合混凝土拌合用水的要求，水中不应含有影响水泥水化、铝粉发气或对产品性能有害的杂质。

6.外加剂：根据生产需要和产品性能要求，可选择性添加减水剂、早强剂、憎水剂等外加剂。外加剂的种类和掺量需通过试验确定，并严格控制。

（二）配料与搅拌

配料与搅拌是加气混凝土生产的关键环节，直接关系到浆料的流动性、发气特性、硬化速度以及最终产品的性能。

1.配料计量：所有原材料均应按照经试验确定的配合比进行准确计量。计量系统应定期校准，确保计量精度。硅质材料、钙质材料、石膏等干料通常采用重量法计量；铝粉膏悬浮液、水及外加剂溶液可采用重量法或体积法计量，但需保证其稳定性。配料顺序应合理安排，一般先投入硅质材料、钙质材料、石膏等干料，干拌均匀后再加入水和外加剂溶液，最后加入铝粉膏悬浮液。

2.搅拌：搅拌的目的是使各种原材料充分混合，形成均匀、稳定、具有适宜流动性和发气性能的浆料。搅拌设备宜采用高效强制式搅拌机。搅拌时间应根据搅拌机类型、物料特性和加料顺序确定，既要保证搅拌均匀，又要避免过度搅拌导致浆料温度过高或引入过多空气。搅拌过程中应监控浆料的温度和稠度，必要时进行调整。搅拌后的浆料应具有良好的流动性，以保证顺利浇注和均匀发气。

（三）浇注与静养

浇注是将搅拌好的浆料注入模具，静养则是让浆料在模具内完成发气膨胀和初凝硬化过程。

1.模具准备：模具应具有足够的刚度和强度，尺寸准确，表面平整光滑，并涂有脱模剂，以防止坯体粘模和保证产品外观质量。模具在使用前应清理干净，检查其密封性，防止漏浆。

2.浇注：将搅拌好的浆料均匀、连续地注入模具内。浇注温度应控制在适宜范围内，以保证铝粉发气和水泥水化反应的正常进行。浇注高度应考虑坯体的发气膨胀量，一般预留一定的空间。浇注过程中应避免浆料分层、离析或卷入过多空气。对于大型模具或连续生产线，可采用机械浇注方式，以提高效率和均匀性。

3.静养（发气与初凝）：浇注后的模具连同浆料一起送入静养室（或静养区）。静养室应保持适宜的温度和湿度环境。在静养过程中，铝粉与浆料中的碱性物质发生化学反应，产生氢气，使浆料逐渐膨胀形成多孔结构。同时，水泥和石灰开始水化硬化，使坯体获得初步强度。静养时间和环境温度是关键控制参数，需根据配合比和生产条件通过试验确定，以确保坯体达到适宜的切割强度。静养过程中应密切观察坯体的发气情况和硬化程度，及时发现并处理异常现象。

（四）切割

当坯体静养至具有足够强度时，即可进行切割，将大体积的坯体切割成所需规格的制品。

1.坯体出模与翻转：对于固定模具，需将模具翻转，使坯体脱离模具并放置在切割台上；对于移动式模具或连续生产线，则通过输送系统将坯体送至切割