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关键工序质量管理标准制度

一、总则

（一）目的与依据

为确保公司产品在关键工序的质量稳定可控，提升整体产品质量水平，降低质量成本，增强顾客满意度，依据国家相关质量法规及公司质量管理体系文件，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司内所有已识别的关键工序的质量策划、控制、检验、改进及相关管理活动。各生产单位及相关职能部门均须严格遵照执行。

（三）基本原则

关键工序质量管理遵循“预防为主、过程控制、持续改进、责任到人”的原则，强调对影响工序质量的各因素进行有效管控，确保工序能力满足规定要求。

二、组织机构与职责

（一）公司质量管理部门

公司质量管理部门是关键工序质量管理的归口管理部门，负责组织关键工序的识别、确认与发布；制定和修订关键工序质量管理相关制度与标准；监督、检查各单位关键工序质量控制的执行情况；组织关键工序质量问题的分析与改进；负责关键工序质量数据的统计与分析。

（二）生产技术部门

生产技术部门负责关键工序工艺文件的制定、优化与技术指导；确保生产设备、工装夹具等满足关键工序的工艺要求；参与关键工序的识别与确认；提供关键工序所需的技术支持，参与质量问题的技术分析。

（三）生产单位（车间/分厂）

各生产单位是关键工序质量控制的直接责任主体，负责本单位关键工序的日常质量控制与管理工作；严格执行工艺文件和质量控制要求；组织开展本单位关键工序操作人员的培训与考核；实施关键工序的过程检验和记录；及时上报和处置关键工序出现的质量问题。

（四）班组与操作人员

班组是关键工序质量控制的最基层单元，班组长负责本班组关键工序质量控制的具体组织与落实。操作人员必须严格遵守工艺纪律和操作规程，正确使用设备和工装，做好生产过程中的自检与互检，并按要求填写质量记录。

（五）检验人员

检验人员负责对关键工序的首件检验、巡检及完工检验工作，严格按照检验规范进行检验，对检验结果的准确性负责，及时标识检验状态，对不合格品按规定程序处理并上报。

三、关键工序的识别与确认

（一）识别原则

关键工序一般指对产品性能、安全性、可靠性有重大影响的工序；或工艺难度大、质量不稳定、易出现不合格品的工序；或后续工序难以弥补其质量缺陷的工序。

（二）识别方法

由生产技术部门牵头，质量管理部门、生产单位等相关部门参与，通过工艺分析、FMEA（潜在失效模式及后果分析）、历史质量数据统计、顾客反馈等方法，共同识别潜在的关键工序。

（三）确认与发布

识别出的关键工序，需经公司质量管理部门组织评审确认，明确其质量控制点、控制参数及控制方法。确认后的关键工序清单由质量管理部门正式发布，并根据产品、工艺变化及时更新。

四、关键工序质量控制要求

（一）生产准备控制

1.技术文件准备：生产前必须确保关键工序所需的图纸、工艺规程、作业指导书、检验规范等技术文件齐全、准确、现行有效，并发放至相关岗位。操作人员和检验人员必须熟悉并理解相关文件要求。

2.设备与工装准备：生产设备、工装夹具、量具等应处于完好状态，定期进行维护保养和校准，并在有效期内使用。开机前需进行设备点检，确保各项性能参数符合工艺要求。

3.材料与毛坯控制：投入关键工序的原材料、半成品必须符合规定要求，并有合格证明。操作人员应对材料的外观、标识等进行核对，必要时进行首件试加工验证。

4.环境控制：根据关键工序的特性，对生产环境（如温度、湿度、洁净度、照明、噪音等）进行控制，确保满足工艺文件规定。

5.人员准备：关键工序操作人员必须经过专业培训，考核合格后方可上岗，并持证操作。培训内容应包括工艺要求、操作技能、质量控制要点、设备维护、安全规程等。

（二）过程控制

1.工艺参数控制：严格监控关键工序的工艺参数（如温度、压力、时间、速度、电流等），确保在规定范围内波动。操作人员应按规定频次记录实际工艺参数。

2.作业规范执行：操作人员必须严格按照作业指导书进行操作，不得擅自更改工艺方法和操作步骤。对操作过程中的关键步骤应进行重点控制。

3.首件检验：关键工序生产开始或更换产品、规格、材料、工装、设备大修后，必须进行首件检验。首件检验由操作人员自检合格后，报检验人员进行专检，检验合格并经授权人员签字确认后方可批量生产。首件检验结果应记录存档。

4.巡检与自检、互检：检验人员应根据检验规范对关键工序进行定时或不定时巡检，重点检查工艺参数执行情况、产品质量状况、设备运行状态等。操作人员应认真执行自检，对本工序加工质量负责；班组内应开展互检，及时发现和纠正不合格。

5.过程记录：操作人员应如实、及时、准确地填写关键工序生产记录、自检记录等；检验人员填写检验记录。所有记录应清晰、完整，具有可追溯性，保存期限符合规定要求。

（三）不合格品控制

1.关键工序中发现的不合格品，操作人员应立即停止生产，标