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EPP（发泡聚丙烯）发泡成型工艺全解析

一、EPP发泡成型核心认知

1.材料特性与工艺原理

EPP（ExpandedPolypropylene，发泡聚丙烯）是通过物理发泡形成的闭孔型泡沫材料，具有轻量化（密度10-300kg/m3）、高韧性、耐温性（-40℃-130℃）、可回收等优势。其发泡成型核心原理是：

将预发泡后的EPP颗粒（含物理发泡剂，如丁烷）填入模具，通过高温高压使颗粒二次膨胀并熔融粘连，冷却后形成与模具型腔一致的泡沫制品，整个过程需精准控制温度、压力、时间，确保泡孔均匀性与制品强度。

2.工艺分类与适用场景

根据制品复杂度与产能需求，EPP发泡成型主要分为两类：

工艺类型

核心特点

适用制品

产能范围（件/天）

模压发泡成型

模具闭合加压，适合结构复杂、壁厚不均制品

汽车保险杠芯、儿童安全座椅、包装内衬

500-2000

注塑发泡成型

螺杆注塑式成型，适合薄壁、大批量标准件

电子配件缓冲垫、玩具部件

2000-10000

二、模压发泡成型核心流程（主流工艺）

模压发泡是EPP制品生产的主流工艺，需经过“预发泡-熟化-成型-后处理”四大阶段，具体步骤如下：

1.阶段1：原料预处理（预发泡+熟化）

（1）预发泡（颗粒膨胀）

设备：连续式预发泡机（如日本JSP、德国BASF设备）；

操作要点：

将原料EPP颗粒（未发泡，粒径2-5mm）投入料斗，通过热风（80-100℃）加热；

颗粒内物理发泡剂（丁烷）受热汽化，颗粒体积膨胀至原体积的20-50倍（密度降至10-50kg/m3）；

控制风速（15-20m/s）与加热时间（30-60s），避免颗粒粘连或过度膨胀（泡孔破裂）。

（2）熟化（稳定泡孔）

目的：释放预发泡颗粒内残留的发泡剂，稳定泡孔结构，避免成型时制品收缩；

操作规范：

将预发泡颗粒送入熟化仓，在常温（20-25℃）、通风条件下放置24-72小时；

熟化时间根据颗粒密度调整：低密度（＜20kg/m3）需72小时，高密度（＞50kg/m3）需24小时；

熟化后颗粒含水率需≤0.5%，否则成型时易产生气泡缺陷。

2.阶段2：模压成型（核心工序）

这是决定制品质量的关键环节，需通过“填粒-合模-加热-加压-冷却”五步完成：

（1）填粒（定量投料）

采用自动计量投料机，按制品体积与颗粒堆积密度计算投料量（如制品体积10L，颗粒堆积密度20kg/m3，投料量=10×10?3m3×20kg/m3=0.2kg）；

投料需均匀，避免局部颗粒堆积过多（导致制品壁厚不均）或过少（出现缺料凹陷）。

（2）合模与加热（二次膨胀）

合模：模具闭合至预设间隙（通常0.5-2mm），确保颗粒有膨胀空间；

加热：通过模具内置加热管通入蒸汽（温度120-140℃，压力0.3-0.5MPa），加热时间10-30s；

原理：颗粒再次受热膨胀，表面熔融形成粘连层，泡孔进一步细化（直径50-100μm）。

（3）加压（定型与排气）

加热完成后，模具加压至1.5-3MPa，保压10-20s；

同时打开排气阀，排出模具内残留的发泡剂与水蒸气，避免制品内部出现气泡；

压力控制要点：薄壁制品（＜5mm）用低压力（1.5-2MPa），厚壁制品（＞10mm）用高压力（2.5-3MPa）。

（4）冷却与开模

通入冷却水（15-20℃）冷却模具，冷却时间20-40s（根据制品厚度调整：厚壁制品冷却时间延长至60s）；

待模具温度降至40℃以下时开模，避免制品出模后因温差过大收缩变形；

开模后用机械手取出制品，避免人工接触导致表面划伤。

3.阶段3：后处理（质量优化）

（1）去飞边/修剪

用气动剪刀或激光切割机去除制品边缘的飞边（厚度通常＜1mm），确保外观平整；

复杂结构制品（如汽车保险杠芯）需人工修剪死角飞边，精度控制在±0.5mm。

（2）检测与筛选

外观检测：目视检查制品表面是否有凹陷、气泡、缺料（缺陷率需≤0.5%）；

尺寸检测：用卡尺或3D扫描仪测量关键尺寸（如长度、壁厚），误差需≤±1%；

性能检测：抽样测试压缩回弹率（≥80%，按GB/T8813）、冲击强度（≥5kJ/m2），确保符合应用标准。

三、关键工艺参数控制与常见问题解决

1.核心参数对制品质量的影响

参数名称

控制范围

异常影响

优化方向

预发泡温度

80-100℃

温度过高→颗粒粘连；温度过低→膨胀不足

低密度颗粒用80-90℃，高密度用90-100℃

成型蒸汽压力

0.3-0.5MPa

压力过高→泡孔破裂；压力过低→颗粒粘连不牢

薄壁制品用0.3-0.4MPa，厚壁用0.4-0.5MPa

冷却时间

20-60s

时间过短→制品收缩；时