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SY/T6854-2012埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准解读
一、标准总则与基础信息
（一）核心概况
本标准由国家能源局批准发布，于2012年1月4日正式批准，2012年3月1日起实施，备案号为35152-2012，是埋地钢质管道液体环氧外防腐层设计、施工、检验及验收的专用行业技术依据。其制定旨在规范液体环氧防腐层的应用，提升埋地钢质管道的抗腐蚀性能与使用寿命，适用于输油、输气、输水等各类埋地钢质管道的外防腐工程，尤其适配地下土壤、地下水及复杂地质环境中的管道防护需求。
（二）规范性引用文件
标准核心引用文件包括但不限于：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）
《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》（SY0007）
《埋地钢质管道防腐层修复技术规范》（SY/T5918）
《液体环氧防腐涂料》（Q/DH02-2009）
二、液体环氧防腐涂料技术要求
（一）涂料基本性能
液体环氧防腐涂料通常为双组分体系（底漆、面漆），其核心技术指标需满足下表要求：
性能项目
底漆要求
面漆要求
试验方法依据
附着力（划格法）
≥1级
≥1级
GB/T9286
耐盐水性（30天）
无起泡、无脱落、无锈蚀
无起泡、无脱落、无锈蚀
GB/T1763-1979
干燥时间（表干）
≤4h
≤4h
GB/T1728-1979
固体含量
≥60%
≥70%
GB/T1725-2007
柔韧性
≤2mm
≤2mm
GB/T1731-1993
（二）不同防腐等级涂料配置
根据服役环境严苛程度，标准将防腐体系分为四级，对应涂料与辅助材料配置如下：
防腐等级
适用环境
涂层结构
干膜总厚度
（mm）
玻璃丝布用量
（㎡/㎡）
轻型防腐
地下保温管、地沟管道
1底2面
0.2-0.5
0
普通防腐
一般土壤、淡水环境埋地管道
1底1布3面
0.4-0.5
1.1
加强级防腐
高盐、碱地、沼泽等恶劣环境
1底2布4面
0.6-0.8
2.2
特加强级防腐
穿越道路、建筑物的地下钢构件
1底7布9面
1.6-2.0
7.7
三、管道表面处理标准
（一）除锈等级要求
钢质管道表面处理质量直接影响防腐层附着力，标准明确要求：
常规处理：采用喷砂除锈，最低需达到GB/T8923规定的Sa2级，最优为Sa2.5级（表面无可见油污、铁锈及氧化皮，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑）；
特殊情况：施工条件受限时可采用工具除锈，但需达到St3级（表面无可见油污、铁锈，经处理后表面具有金属光泽）；
处理时效：表面处理合格后需在返锈前涂覆底漆，正常环境下间隔不超过8h，空气相对湿度＞80%时需立即涂覆。
（二）表面预处理补充要求
除油处理：采用溶剂清洗或碱洗法清除管道表面油污，油污残留量≤5mg/㎡；
锚纹深度：喷砂处理后表面锚纹深度需控制在50-80μm，确保涂料与基体有效结合；
边缘处理：管道焊缝、棱角处需打磨至圆滑过渡，圆角半径≥2mm，避免涂层开裂。
四、施工工艺规范
（一）涂料配制与熟化
配比控制：底漆按涂料∶固化剂=100∶8-10（质量比）配制，面漆按100∶10配制；无溶剂型面漆采用A、B组份1∶1配比，不额外添加固化剂；
搅拌与熟化：各组份混合后需采用机械搅拌均匀，静置熟化5-10min后方可使用；
使用时效：配好的涂料需在4h内用完，严禁加入稀释剂延长使用时间，未用完涂料固化后需废弃。
（二）涂覆施工流程
底漆涂覆：采用刷涂、滚涂或喷涂方式施工，涂刷厚度均匀，避免漏涂，干膜厚度控制在30-50μm；
玻璃丝布包扎：需在面漆涂覆的同时进行包扎，确保玻璃丝布完全浸透漆料，搭接宽度为布宽的1/3-1/2，且相邻布层搭接缝需错开≥50mm；
面漆涂覆：底漆表干后进行面漆涂覆，每道面漆干膜厚度50-80μm，涂层间隔时间以漆膜表干为准；
固化养护：涂层需在常温下自然固化，完全固化时间不少于7天，固化期间避免雨水冲刷及机械碰撞。
（三）特殊部位处理
焊缝部位：先对焊缝进行局部预涂，底漆厚度比其他部位增加20%，再按常规流程涂覆；
管道接口：预留100-150mm接口区域暂不涂覆，待管道连接完成后采用相同涂料进行修补；
弯头与三通：采用手工刷涂加强，涂层厚度比直管段增加10%-15%。
五、防腐层质量检验与验收
（一）外观检验
涂层表面需光滑、致密，无起泡、流挂、针孔、裂纹等缺陷；
玻璃丝布与涂层结合紧密，无分层、空鼓现象，搭接缝平整规范。
（二）厚度检测
采用磁性测厚仪检测，每10m管道选取3个截面，每个截面测4个点；
干膜总厚度需符合对应防腐等级要求，单点厚度偏差不超过±10%。
（三）附着力
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