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制袋操作规程

1.目的与适用范围

本规程旨在规范制袋生产过程中的各项操作要求，确保产品质量稳定、生产效率最大化，同时保障操作人员的人身安全。本规程适用于公司所有制袋生产线的操作人员、质量检验人员及相关管理人员。

2.术语定义

2.1制袋：指将塑料薄膜、复合膜等原材料通过热封、切割等工艺加工成各类包装袋的生产过程。

2.2热封温度：指热封模具对薄膜材料进行加热封合时的温度设定值，单位为摄氏度（℃）。

2.3封合强度：指袋口热封部位的剥离强度，单位为牛顿/15毫米（N/15mm）。

2.4袋型偏差：指成品袋的实际尺寸与设计尺寸之间的允许误差范围。

3.操作前准备

3.1设备检查

3.1.1确认制袋机各部位润滑良好，传动部件无异常声响。

3.1.2检查加热系统是否正常，温控仪表显示准确。

3.1.3验证冷却系统运行状态，确保冷却效果符合工艺要求。

3.2原材料准备

3.2.1核对生产工单，确认所用薄膜材料的规格、型号与生产要求一致。

3.2.2检查薄膜卷材表面无划伤、无污染、无气泡等缺陷。

3.2.3测量薄膜厚度，确保厚度均匀性符合标准要求。

3.3工艺参数确认

3.3.1根据生产工单设定热封温度、热封压力、热封时间等关键参数。

3.3.2调整切刀位置，确保袋长、袋宽尺寸符合设计要求。

3.3.3设定送料速度，确保与后续工序匹配。

4.操作流程

4.1开机操作

4.1.1接通设备总电源，依次启动控制柜、主机、辅助系统。

4.1.2进行设备预热，待各加热区温度达到设定值并稳定后，方可进行试生产。

4.1.3手动送料，将薄膜卷材正确穿引导向辊、张力辊及成型装置。

4.2试生产验证

4.2.1启动设备低速运行，观察薄膜输送是否平稳，无跑偏、无褶皱现象。

4.2.2检查热封效果，取样测试封合强度，确保达到质量标准要求。

4.2.3测量首批成品袋的尺寸，确认袋长、袋宽、袋底尺寸均在允许偏差范围内。

4.3正式生产

4.3.1确认各项参数正常后，逐步提升设备运行速度至额定生产速度。

4.3.2定期检查热封质量，每30分钟取样检测一次封合强度。

4.3.3监控设备运行状态，注意观察温度、压力、速度等参数的稳定性。

4.4换卷操作

4.4.1当一卷薄膜即将用完时，提前准备新卷材，确保生产连续性。

4.4.2采用双工位换卷装置时，正确设置搭接参数，确保接缝牢固。

4.4.3换卷完成后，检查接头处是否平整，无错位、无气泡现象。

4.5停机操作

4.4.1生产结束或需要临时停机时，先将设备速度降至最低。

4.4.2关闭加热系统，让设备自然冷却至安全温度。

4.4.3清理设备表面及工作区域的废料、杂物，保持工作环境整洁。

5.质量控制

5.1过程检验

5.1.1操作人员每小时对产品进行抽检，检查项目包括：袋体尺寸、热封强度、印刷质量、外观缺陷等。

5.1.2质检员每2小时进行一次全面检验，并填写《制袋过程检验记录表》。

5.1.3发现不合格品时，立即隔离并标识，同时通知相关人员进行原因分析。

5.2成品检验

5.2.1每批产品生产完成后，按AQL抽样标准进行最终检验。

5.2.2检验项目包括：尺寸偏差、封合强度、跌落试验、密封性试验等。

5.2.3检验合格的产品，贴附合格标签并办理入库手续；不合格产品按《不合格品控制程序》处理。

6.安全操作规范

6.1人员安全

6.1.1操作人员必须穿戴工作服、工作帽，严禁佩戴手套操作运转中的设备。

6.1.2设备运行时，严禁将手伸入危险区域，如送料口、切刀部位等。

6.1.3设备维护保养时，必须切断电源并挂上正在维修警示牌。

6.2设备安全

6.2.1定期检查安全防护装置是否完好，如急停按钮、安全门、光电保护等。

6.2.2发现设备异常声音、振动或温度异常时，立即停机检查。

6.2.3严禁超负荷运行设备，不得擅自修改设备安全参数。

7.设备维护保养

7.1日常维护

7.1.1每班次结束后，清洁设备表面及工作区域，保持设备整洁。

7.1.2检查各润滑点，按规定添加润滑油，确保传动部件润滑良好。

7.1.3检查电气线路、气动管路是否完好，无老化、无泄漏现象。

7.2定期维护

7.2.1每周检查一次加热元件、温控系统，确保加热均匀、温度准确。

7.2.2每月检查一次切刀磨损情况，必要时进行更换或研磨。

7.2.3每季度对设备进行全面检修，更换易损件，调整机械精度。

8.异常处理

8.1常见故障及处理方法

8.1.1热封不良：检查热封温度、压力、时间设置，调整至合适参数；检查热封模具是否平整，必要时更换。

8.1.2袋体尺寸偏差：检查送料速度、切刀位置是否准确，重新校准设备。

8.1.3