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工厂生产安全管控指南

第一章总则

1.1目的

为规范工厂生产安全管理，预防和减少生产安全，保障员工生命财产安全，保证生产经营活动有序开展，依据《_________安全生产法》《生产安全应急条例》等法律法规，结合工厂实际，制定本指南。

1.2适用范围

本指南适用于工厂内所有生产区域、作业环节及相关人员，包括但不限于生产车间、仓储区域、设备设施操作、危险作业管理、人员培训等。

1.3基本原则

安全第一、预防为主：将安全置于首位，通过风险预控和隐患排查，从源头上杜绝发生。

全员参与、责任到人：明确各层级安全责任，建立“横向到边、纵向到底”的责任体系，保证员工主动参与安全管理。

系统管理、持续改进：构建覆盖生产全流程的安全管控体系，通过监督检查和绩效评估，不断提升安全管理水平。

第二章组织架构与职责

2.1安全生产领导机构

安全生产委员会：由工厂主要负责人（厂长/总经理）任主任，分管安全、生产、设备等部门负责人任委员，职责包括审定安全管理制度、审批重大安全投入、研究解决重大安全问题。

委员会办公室：设在安全管理部，负责日常协调、监督考核、信息汇总等工作，主任由安全管理部负责人兼任。

2.2部门安全职责

安全管理部：牵头制定安全管理制度，组织安全检查和培训，监督隐患整改，管理特种作业人员和设备，参与调查。

生产车间：执行车间级安全规程，开展班组安全活动，实施作业前风险交底，排查并上报车间隐患，组织应急演练。

设备部：负责设备设施的安全运行管理，制定设备维护保养计划，保证安全防护装置有效，参与设备相关调查。

人力资源部：将安全培训纳入员工入职流程，考核特种作业人员资质，落实职业健康监护制度。

员工：遵守安全操作规程，正确使用劳动防护用品，发觉隐患及时报告，参与安全培训和应急演练。

2.3责任追究机制

对未履行安全职责导致的部门和个人，依据《安全生产法》及工厂奖惩制度追究责任；

对在安全工作中表现突出的集体和个人，给予表彰奖励。

第三章风险分级管控与隐患排查治理

3.1风险辨识

3.1.1辨识范围

覆盖所有生产环节，包括：常规作业（如机械操作、物料搬运）、非常规作业（如动火、有限空间作业）、设备设施（如锅炉、起重机械）、作业环境（如粉尘、噪音）、人员行为（如违章操作）等。

3.1.2辨识方法

工作危害分析法（JHA）：针对具体作业步骤（如“机床加工”分解为“检查设备→装夹工件→启动机床→加工→停机卸件”），识别每个步骤的危害（如“装夹工件时工件飞出”“加工时接触旋转部件”）。

安全检查表法（SCL）：针对设备设施（如“冲压机”），列出检查项目（如“防护罩是否完好”“急停按钮是否有效”“离合器是否灵敏”）及标准。

现场观察法：由安全管理员、班组长深入作业现场，记录实际操作中的不安全行为（如未戴安全帽、违规跨越传送带）和环境隐患（如通道堆物、照明不足）。

3.2风险评估

3.2.1评估标准

采用“可能性（L）×严重性（S）”评估风险值（R），具体分级

可能性（L）：5分（频繁发生）、3分（可能发生）、1分（极少发生）。

严重性（S）：5分（造成死亡或重大设备损失）、3分（造成重伤或较大设备损失）、1分（造成轻伤或一般设备损失）。

风险值（R）：R=L×S，划分为四级：

红色（重大风险，R≥15）：需立即停产整改，由厂长督办；

橙色（较大风险，9≤R＜15）：需限期整改，由分管副总负责；

黄色（一般风险，3≤R＜9）：需制定控制措施，由车间主任负责；

蓝色（低风险，R＜3）：需关注并维持现状，由班组长负责。

3.2.2风险分级管控

红色风险：设置警示标识，实施“双人双锁”管控，每日巡查，制定专项应急预案；

橙色风险：安装监测装置（如可燃气体报警器），每周检查一次，操作人员需持证上岗；

黄色风险：悬挂操作规程图示，开展班组级安全交底，每月排查一次；

蓝色风险：纳入班组日常点检，每季度评估一次。

3.3隐患排查治理

3.3.1排查频次与内容

日常排查：班组长每日开工前检查作业环境、设备状态、劳动防护用品使用情况；

专项排查：安全管理部每月组织一次，针对特定环节（如电气安全、防火防爆）或季节特点（如夏季防暑、冬季防滑）；

综合性排查：每季度由安全生产委员会组织，覆盖所有部门，重点检查制度执行、责任落实、培训效果等。

3.3.2治理流程

隐患登记：排查发觉隐患后，填写《隐患排查台账》，明确隐患描述、位置、等级、整改责任人、整改期限；

整改实施：责任部门制定整改方案（如“更换老化电线”“增设防护栏”），经安全管理部审核后实施；

验收销号：整改完成后，由排查部门组织验收，验收合格后销号；重大隐患需报安全生产委员会复核。

闭环管理：对未按期整改的隐患，纳入绩效考核，约谈责任人；对重复出现的隐患，重新评估风险等级，调整管控措施