煤矸石砖厂生产工艺及工厂介绍.docxVIP

煤矸石砖厂生产工艺及工厂介绍

——资源综合利用与绿色建材生产实践

一、工厂概况

煤矸石砖厂作为资源综合利用的典范企业，其核心使命在于将煤炭生产过程中产生的固体废弃物——煤矸石，转化为高附加值的建筑材料。这类工厂的建设通常紧密依托煤矿资源产地，旨在就近消纳煤矸石，减少堆存占地与环境污染，同时实现变废为宝的经济效益与社会效益。

工厂选址一般考虑原料供应便利性、交通物流条件、以及区域建筑市场需求等因素。厂区布局遵循生产流程最优化原则，通常划分为原料堆放区、破碎筛分区、原料制备区、成型区、干燥区、焙烧区、成品堆放区、以及办公生活辅助区等。各区之间通过合理的物料输送系统连接，确保生产的连续性和高效性。

主要生产规模根据市场需求、原料供应能力以及投资规模确定，产品以煤矸石烧结砖为主，包括承重砖、非承重砖、空心砖、多孔砖等不同规格和强度等级，广泛应用于各类工业与民用建筑的墙体砌筑。

二、生产工艺详解

煤矸石砖的生产工艺是一个系统工程，涉及原料处理、成型、干燥、焙烧等关键环节，各环节的精细化控制直接影响最终产品的质量和性能。

（一）原料制备与均化

原料是基础，煤矸石砖的主要原料为煤矸石，有时根据原料特性和产品要求，会掺配少量页岩、黏土或其他辅助原料，以调节原料的化学成分、塑性指数和燃烧性能。

首先，开采或运来的煤矸石需进行初步拣选，去除大块的矸石、硫铁矿结核及其他杂质。随后进入破碎工序，通常采用颚式破碎机进行粗碎，将大块煤矸石破碎至合适粒度，再通过锤式破碎机或反击式破碎机进行中细碎，使原料达到后续加工要求的细度。破碎后的物料需进行筛分，分离出不合格的粗颗粒返回再破碎，确保原料粒度均匀。

为改善原料的工艺性能，破碎筛分后的物料往往需要进行均化处理。均化的目的在于使原料的化学成分和物理性能趋于一致，减少波动，从而保证后续生产的稳定性和产品质量的均一性。均化可通过原料堆场均化或仓内均化等方式实现。若原料水分过高，需进行干燥处理；若水分过低，则需进行适当的加水润湿，以满足成型要求。

（二）成型工序

经过均化和水分调节的原料，进入成型阶段。成型前通常需要进行陈化处理。陈化是将制备好的原料在一定温度和湿度条件下堆放一段时间，使水分均匀分布，有机物质进一步分解，从而提高原料的可塑性、粘结性和稳定性，有利于提高坯体的成型质量和强度。

陈化后的原料通过螺旋输送机或皮带输送机送入挤出成型机。挤出成型是目前煤矸石砖生产的主流成型方式。原料在挤出机中受到强烈的挤压、剪切和揉搓作用，被压实并通过机口挤出成为具有一定形状和尺寸的坯体。挤出后的坯体需要经过切坯机切割成规定长度的湿坯，然后由码坯机将湿坯按照一定的方式码放在窑车上，准备进入干燥工序。码坯方式需考虑坯体的稳定性、干燥和焙烧过程中的通风与传热。

（三）干燥工序

湿坯中含有大量水分，若直接进入焙烧窑，会因水分急剧蒸发导致坯体开裂、变形甚至损坏。因此，干燥是必不可少的环节。干燥的目的是排除坯体中的自由水，提高坯体强度，为后续的焙烧工序做准备。

根据生产规模和气候条件，可采用自然干燥或人工干燥。自然干燥依赖露天场地，利用太阳能和风能，成本低但受天气影响大，周期长。现代大型砖厂多采用人工干燥，主要设备为隧道干燥室。湿坯随同窑车进入干燥室，在干燥介质（热空气）的作用下，通过预热、等速干燥和降速干燥等阶段，逐步排出水分。干燥过程中需精确控制干燥介质的温度、湿度和流速，以及坯体在干燥室内的停留时间，防止坯体产生裂纹、酥松等缺陷。

（四）焙烧工序

焙烧是煤矸石砖生产中决定产品最终性能的关键工序。经过干燥的坯体（干坯）进入焙烧窑，在高温作用下发生一系列物理化学变化，如水分的最终排除、有机质的燃烧、矿物成分的分解与重组、液相的形成与结晶等，使坯体烧结成具有一定强度、耐久性和稳定性的砖制品。

目前，煤矸石砖的焙烧主要采用隧道窑。隧道窑是一种连续式焙烧设备，窑体呈长条形，内部设有轨道，载有砖坯的窑车在窑内缓慢移动。根据窑内温度的不同，隧道窑可分为预热带、烧成带和冷却带。在预热带，坯体进一步预热并排除残余水分，同时煤矸石中所含的可燃成分开始缓慢燃烧。进入烧成带，窑内温度达到最高，一般在特定温度区间，煤矸石中的可燃物充分燃烧，释放热量维持窑内高温，使坯体完成烧结过程。烧成带的温度制度、气氛控制（氧化气氛或还原气氛）对砖的颜色、强度等性能影响显著。焙烧完成的砖进入冷却带，在控制条件下缓慢冷却，避免因急冷产生裂纹，同时回收余热用于干燥或其他用途。

（五）成品处理与检验

出窑后的成品砖，需进行外观检查、尺寸偏差、强度等级等项目的检验，合格产品方可入库或出厂。检验不合格的产品（如欠火砖、过火砖、裂纹砖等）则作为废品处理或降级使用。成品砖按照不同规格、等级进行分类堆放，便于销售和运输。

三、工厂的核心优势与环保考量

煤矸石砖厂的核心优势在于其对固体废