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聚合氯化铝(pac)生产工艺

聚合氯化铝（PAC）生产工艺详细介绍

①原料选择与预处理

核心内容：PAC生产的主要原料为铝酸钙粉、盐酸，辅以铝矾土或氢氧化铝，需严格控制纯度和粒度以确保反应效率。

-原料要求：

-铝酸钙粉：氧化铝（Al?O?）含量≥50%，活性钙（CaO）含量≥30%，粒度控制在80-120目（1目=0.15mm，80目即颗粒直径≤0.18mm），避免杂质（如氧化铁）超标导致产品颜色偏深。

-盐酸：工业级浓盐酸（HCl浓度31%±1%），重金属含量（Pb、Cr??等）≤0.0005%。

-预处理实例：河南巩义某PAC生产基地采用颚式破碎机将铝酸钙粉破碎至100目，通过磁选机去除铁杂质（含铁量降至≤0.3%），再经气流干燥（温度120℃，时间30分钟）降低水分至≤1%，防止后续反应结块。

②酸溶/聚合反应（核心工艺）

核心内容：通过盐酸与铝酸钙粉的酸碱反应生成氯化铝，再经羟基桥联形成聚合形态，反应条件直接影响产品盐基度（PAC的关键指标）。

-反应步骤：

1.配料：按铝酸钙粉:盐酸=1:1.5（质量比）投入反应釜，加水调节液体体积浓度至20%-25%。

2.加热搅拌：采用5m3搪瓷反应釜（耐压0.6MPa），夹套通入蒸汽加热至95-105℃，搅拌转速60-80转/分钟，反应时间3-4小时。

3.pH值控制：通过滴加NaOH溶液调节反应终点pH值至3.5-4.5（用精密pH计检测，误差±0.1），此时盐基度可达到60%-80%（盐基度越高，净水效果越强）。

-实例：山东某市政净水材料厂采用“两步法”反应：先低温（60℃）酸溶2小时，再升温至100℃聚合2小时，产品盐基度稳定在70%±5%，优于一步法的50%-60%。

③固液分离与净化

核心内容：去除反应后料液中的不溶残渣（如未反应的硅、钙盐），确保产品纯度。

-分离设备：板框压滤机（过滤面积50㎡，滤布为涤纶621型，孔径20μm），进料压力0.3-0.5MPa，压榨时间30分钟，滤饼含水率≤60%（可返回反应釜回用）。

-净化步骤：滤液进入沉淀池（直径5m，高度4m），加入0.1%聚丙烯酰胺（PAM）助凝，静置2小时后取上清液，浊度控制在≤5NTU（用浊度仪检测，如哈希2100Q型）。

④干燥与成型（固体PAC）

核心内容：液体PAC通过干燥制成固体颗粒，便于储存和运输，常用喷雾干燥或滚筒干燥。

-喷雾干燥参数：

-进风温度：300-350℃，出风温度：100-120℃（温度过高导致产品分解，过低则含水率超标）。

-雾化器转速：15000-20000转/分钟，料液泵压力0.8-1.0MPa，产品粒径80-120目，含水率≤8%。

-实例：广东某沿海工厂因空气湿度高（年均湿度75%），采用闭式循环喷雾干燥系统，相比传统敞开式能耗增加15%，但产品含水率可稳定控制在≤6%，避免结块。

⑤质量控制标准

核心内容：依据国标《水处理剂聚合氯化铝》（GB/T22627-2014），关键指标检测如下：

-氧化铝（Al?O?）含量：固体PAC≥28%，液体PAC≥10%（检测方法：EDTA络合滴定法，平行实验误差≤0.2%）。

-盐基度：40%-90%（用氟化钾-盐酸返滴定法，每批次抽样500g，检测3次取平均值）。

-水不溶物：固体≤0.6%，液体≤0.2%（通过100目筛过滤，烘干称重计算）。

-验收要求：每200吨为一批次，出厂前需附质量检测报告，不合格品返回反应釜重新调整pH值二次聚合。

⑥环境适配性分析

核心内容：PAC生产工艺需适配原料产地、气候条件及应用场景。

-原料产地适配：靠近铝土矿资源地（如山西、河南）可降低铝酸钙粉运输成本（每吨运输成本降低30-50元）；沿海地区（如浙江、江苏）可利用进口氢氧化铝（纯度≥99%）生产高纯度PAC，满足电子废水处理需求。

-气候适配：北方冬季（气温≤-10℃）液体PAC需添加防冻液（如乙二醇，添加量5%-8%），或采用固体PAC避免管道冻结；南方高温环境下，反应釜需增设冷却塔（冷却水流量100m3/h），控制反应温度不超过110℃。

-应用场景适配：针对高浊度黄河水（浊度1000-3000NTU），采用高盐基度PAC（盐基度80%-90%），投加量80-120mg/L，可使出水浊度降至1NTU以下（如宁夏某黄河水厂案例）。

总结

PAC生产工艺通过原料预处理、精准反应控制、高效分离净化及严格质量检测，可制备适应不同水质需求的净水剂。其核心在于平衡盐基度与氧化铝含量，同时结合地域资源与气候