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活性污泥曝气系统设计方案

活性污泥法是污水处理工程中应用最为广泛的生物处理技术之一，而曝气系统作为活性污泥工艺的“心脏”，其设计的合理性直接关系到污水处理厂的运行效果、能耗水平及处理成本。一个高效、稳定、节能的曝气系统，能够为微生物的代谢活动提供充足的溶解氧，同时促进混合液的充分搅拌与传质，从而确保污染物的有效去除。本文将从设计基础、核心计算、设备选型、系统布置及优化等方面，系统阐述活性污泥曝气系统的设计要点与实践经验。

一、设计基础与前期准备

曝气系统设计并非孤立进行，它紧密依赖于污水处理厂的整体工艺设计参数和进水水质特性。在着手设计之前，必须充分掌握以下关键信息：

1.污水水量与水质特征：

*设计流量（Q）：包括平均日流量、最大时流量，这是确定曝气池容积及曝气强度的基础。

*水质参数：主要包括BOD5、COD、SS、TN、TP、氨氮等进水及设计出水指标。其中，BOD5的去除量和氨氮的硝化需氧量是计算曝气量的核心依据。

*水温：水温对氧的溶解度和氧转移速率影响显著，设计时需明确常年平均水温及极端水温条件。

*pH值与碱度：影响微生物活性及曝气设备的材质选择。

*特殊污染物：如工业废水中可能含有的有毒有害物质，需评估其对曝气系统及微生物的影响。

2.处理工艺与设计参数：

*选定的活性污泥工艺类型：如传统推流式、完全混合式、氧化沟、SBR及其变形工艺等，不同工艺对曝气方式和搅拌强度有不同要求。

*曝气池有效容积（V）：根据有机负荷、污泥龄等参数确定。

*混合液悬浮固体浓度（MLSS）与污泥负荷（F/M）：影响氧的利用效率和需氧量。

*污泥龄（SRT）：尤其是对于需要硝化脱氮的系统，SRT直接影响硝化菌的数量和硝化需氧量。

*设计溶解氧浓度（DO）：曝气池内混合液的目标DO值，通常根据工艺要求设定（如好氧区一般为2-3mg/L）。

3.现场条件：

*气源条件：若采用鼓风曝气，需考虑鼓风机房的位置、尺寸及基础荷载。

*电源条件：供电可靠性、电压等级。

*地形与地质条件：影响曝气池及管路的布置和基础设计。

*气象条件：如海拔高度（影响空气密度和氧分压）、极端气温等。

二、曝气系统设计计算

曝气系统设计的核心在于精确计算生物反应所需的需氧量（O2需求量），并据此确定供气量（空气量或纯氧量），进而选择合适的曝气设备和管路。

1.生化需氧量（O2需求量）计算：

活性污泥系统的需氧量主要用于氧化分解有机污染物、微生物自身代谢以及（若有）氨氮的硝化。经典的经验公式如下：

O2=a’×Q×(S0-Se)+b’×V×Xv

其中：

*O2：曝气系统的需氧量（kgO2/d）；

*a’：氧化每kgBOD5所需的kgO2（经验系数，一般取值0.42-0.53）；

*Q：设计流量（m3/d）；

*S0、Se：进水、出水BOD5浓度（kg/m3）；

*b’：每kg活性污泥（MLVSS）每日自身氧化所需的kgO2（经验系数，一般取值0.11-0.18）；

*V：曝气池有效容积（m3）；

*Xv：曝气池内混合液挥发性悬浮固体浓度（MLVSS，kg/m3），通常Xv=0.7-0.8×MLSS。

若涉及硝化反应，还需额外计算硝化需氧量（NOD）：

NOD=4.57×Q×(N0-Ne)

其中：

*N0、Ne：进水、出水氨氮浓度（kg/m3）；

*4.57：每kg氨氮完全硝化所需的理论氧量（kgO2/kgN）。

总需氧量需综合考虑上述各项，并根据实际经验进行修正。

2.供气量计算：

需氧量是理论值，实际供气量需考虑氧气从气相传递到液相的效率，即氧转移效率（OTE或EA）。

对于鼓风曝气系统，标准状态下（0℃，1atm，饱和溶解氧Cs(20)=9.17mg/L）的供气量（Gs）计算如下：

Gs=O2/(0.21×1.42×EA×1000)

其中：

*0.21：空气中氧的体积分数；

*1.42：氧的密度（kg/m3）；

*EA：曝气器在标准状态下的氧转移效率（%），由曝气器厂家提供；

*1000：单位换算系数（g→kg）。

然而，实际运行条件（水温、海拔、污水性质）与标准状态存在差异，需对氧转移效率进行修正，引入实际氧转移效率（EAT）：

EAT=EA×α×(β×ρ×Csw(T)-C)/Css(20)

其中：

*α：污水中氧总转移系数与清水中氧总转移系数之比（无量纲），反映污水性质对氧转移的影响，一般取值0.4-0.8；

*β：污水中饱和溶解氧浓度与清水中饱和溶解氧浓度之比（无量纲），一般取值0.9-0.97；

*ρ：