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2025年热控检修工面试试题及答案

一、热控基础理论知识

1.请简述DCS系统与PLC系统在热控领域应用中的核心差异，并说明各自适用的典型场景。

答案：DCS（分散控制系统）与PLC（可编程逻辑控制器）在热控领域的核心差异主要体现在系统架构、功能定位及冗余设计三方面。

架构层面，DCS采用“分散控制、集中管理”的分层结构，包含过程控制单元、操作站、工程师站及通信网络，各控制单元独立承担不同工艺段的控制任务；PLC则以逻辑控制为核心，架构相对紧凑，通常由CPU模块、I/O模块及通信模块组成，依赖编程实现逻辑运算。

功能定位上，DCS强调连续过程控制（如温度、压力、流量的闭环调节），支持复杂控制算法（如PID参数自整定、前馈-反馈复合控制），适用于火力发电、化工等连续生产场景；PLC侧重离散逻辑控制（如设备启停联锁、顺序控制），响应速度快（典型扫描周期≤10ms），常见于辅机控制（如输煤系统、除灰系统）及简单工艺段控制。

冗余设计方面，DCS关键节点（如控制器、电源、通信网络）普遍采用1:1或N:1冗余，确保单模块故障时系统无扰动切换（切换时间≤50ms）；PLC冗余配置多为可选功能，仅在高可靠性需求场景（如汽轮机保护系统ETS）中应用，且冗余成本较高。

典型场景：DCS适用于锅炉燃烧控制、汽机DEH（数字电液控制）等核心回路；PLC则用于循环水泵联锁、吹灰器顺序控制等辅助系统。

2.热电阻（如Pt100）与热电偶（如K型）在信号特性、测量原理及现场应用中需注意的主要区别有哪些？

答案：热电阻与热电偶的核心差异体现在信号特性、测量原理及应用场景三方面：

（1）信号特性：热电阻输出为电阻值（Pt100在0℃时电阻100Ω，100℃时约138.5Ω），需外部恒流源激励（通常4-20mA）并通过电桥转换为电压信号；热电偶输出为热电势（K型热电偶在100℃时约4.095mV，1000℃时约41.276mV），遵循塞贝克效应，需冷端补偿。

（2）测量原理：热电阻基于金属导体电阻随温度变化的特性（如铂的电阻温度系数约0.00385Ω/Ω·℃），适用于中低温测量（-200℃~600℃）；热电偶基于两种不同金属导体的热电势差，适用于高温测量（K型0~1300℃，S型0~1600℃）。

（3）现场应用注意事项：

热电阻：需关注引线电阻补偿（三线制或四线制接线，三线制可抵消2根引线的电阻误差，四线制可消除所有引线电阻影响）；避免机械损伤（铂丝易脆断）；长期高温下需校验电阻-温度特性（如Pt100在400℃长期运行后可能出现电阻漂移）。

热电偶：需匹配补偿导线（如K型配铜-康铜补偿导线），且补偿导线极性不能接反；冷端温度需稳定（若环境温度波动大，需采用智能温度变送器实现电子补偿）；避免电磁干扰（信号弱，需屏蔽电缆并单点接地）；高温端需防氧化（如S型热电偶在还原性气氛中易脆化，需加陶瓷保护套管）。

二、设备维护与故障处理

3.某300MW机组EH油系统伺服阀（MOOGD634型）反馈信号异常，DCS显示阀位与指令偏差超15%，请列出排查步骤及关键检测项。

答案：排查步骤及关键检测项如下：

（1）确认DCS信号通道状态：

-检查伺服阀指令输出模块（AO卡）输出电压（正常4-20mA对应-10V~+10V），用万用表测量卡件端子电压是否与DCS显示指令一致（如指令50%应输出0V）；

-检查反馈信号输入模块（AI卡）通道，测量伺服阀反馈端子电压（正常0-10V对应0%-100%阀位），若DCS显示与实测值不符，可能是AI卡故障或接线松动。

（2）排查伺服阀本体及外围回路：

-检查伺服阀电源（通常±15V/±24V），用万用表测量供电模块输出是否稳定（波动≤±0.5V）；

-测量伺服阀线圈电阻（D634型线圈电阻约150Ω×2），若某侧线圈电阻偏离±10%，可能线圈匝间短路；

-检查反馈传感器（LVDT，线性可变差动变压器）：断开伺服阀反馈线，用信号发生器输入0-10V模拟反馈信号，观察DCS显示是否线性（误差≤0.5%）；若异常，可能LVDT铁芯卡涩或线圈损坏；

-检查液压油质：EH油颗粒度需≤NAS16386级（可通过便携式颗粒计数器检测），若油质劣化（如水分超标＞0.1%），会导致伺服阀喷嘴-挡板卡阻，引起反馈滞后。

（3）系统联调验证：

-在工程师站强制伺服阀指令（如0%、50%、100%），观察阀位反馈是否同步（滞后时间≤200ms）；若滞后超500ms，可能伺服阀内部滑阀卡涩（需解体清洗）；

-检查伺服阀放大器（若有外置）输出电流，与指令电压是否成比例（如1V对应10mA），若不成比例，可能放大器元件老化（如运放芯