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机械厂参观实习报告

机械厂参观实习报告

一、实习目的

本次参观实习旨在通过深入机械制造企业生产一线，将课堂所学的机械设计、材料成型、数控技术、质量控制等理论知识与实际生产相结合，直观了解现代机械制造企业的生产组织模式、工艺流程、技术应用及管理体系。通过观察、记录与分析，深化对机械制造全流程的认知，明确专业理论知识在实际工程中的应用场景，培养工程实践能力与问题意识，为后续专业学习及职业发展奠定实践基础。

二、实习单位及时间

实习单位：XX重型机械有限公司

实习时间：2023年10月9日-10月20日（共10个工作日）

单位概况：XX重型机械有限公司成立于1958年，是国家重点装备制造企业，专注于大型冶金设备、矿山机械、新能源装备的研发与制造，拥有国家级企业技术中心、博士后科研工作站，年产值超50亿元，产品远销30余个国家。公司主导产品包括大型轧机、破碎机、球磨机、风力发电设备核心部件等，具备年产100万吨大型铸锻件、50台套重型装备的能力。

三、实习内容

本次实习涵盖企业生产全流程，包括原材料入厂检验、毛坯制备（铸造、锻造）、机械加工、部件装配、整机调试及质量控制等环节，重点观察各环节的工艺方法、设备应用、技术参数及管理措施。

（一）企业概况及生产布局参观

实习首日，企业技术部经理介绍了公司发展历程、主营业务及生产布局。公司厂区占地面积120万平方米，分为铸造车间、锻造车间、机加工车间（含数控加工区、精密加工区）、装配车间、热处理车间及质量检测中心六大功能区，各车间通过自动化物流系统衔接，实现原材料到成品的全流程闭环管理。

以机加工车间为例，车间面积达3万平方米，配备各类设备280台（套），其中数控设备占比60%，包括5台德国德玛吉五轴加工中心、12台日本马扎克车铣复合中心，可加工最大尺寸为Φ5m×20m的零件，加工精度达IT6级，满足重型装备高精度零件的加工需求。

（二）铸造车间：大型铸件成型工艺

铸造车间主要负责重型机械铸件毛坯生产，主要产品为轧机机架、破碎机齿板、球磨机端盖等，材质以灰铸铁（HT250、HT300）、合金铸钢（ZG270-500、ZGCr15Mo）为主。

1.生产工艺：采用“树脂砂造型+中频感应电炉熔炼”工艺。造型线为全自动树脂砂生产线，砂处理能力为80吨/小时，型砂紧实度可通过气动微振台精确控制（误差≤±0.5g/cm3）；熔炼采用2台10吨中频感应电炉，熔炼温度控制在1500-1600℃，成分控制采用光谱仪实时监测（C、Si、Mn、P、S元素误差≤±0.05%）。

2.典型铸件生产：以轧机机架（单重达85吨）为例，工艺流程为：木材模样制作→造型（分上、下型）→砂型烘干（温度350℃，保温4h）→合型→浇注（浇注时间8min，浇注温度1520℃）→冷却（保温48h）→落砂→抛丸清理（抛丸速度80m/s，表面粗糙度Ra12.5）。

3.质量控制：采用无损检测（UT、MT）及尺寸检测，UT检测依据GB/T7233.1-2009，探伤灵敏度不低于Φ2mm当量；尺寸检测使用激光跟踪仪（测量精度±0.01mm），确保关键尺寸（如导轨平行度）误差≤0.1mm/m。

（三）锻造车间：大型锻件成型工艺

锻造车间主要生产轧辊、主轴、齿轮等关键承力零件，材质以合金结构钢（40Cr、42CrMo）、高合金钢（GCr15、9Cr2Mo）为主，单件重量最大达60吨。

1.锻造设备：拥有3台自由锻液压机（分别为1600吨、3000吨、10000吨），其中10000吨液压机为国内最大的自由锻设备之一，可锻造最大直径Φ3.5m、长度12m的锻件；配套设备有5吨电液锤（镦粗、冲孔）、环形加热炉（最高温度1300℃）、操作机（承载能力100吨）。

2.锻造工艺：以42CrMo钢主轴（锻件重量25吨）为例，工艺流程为：原材料检验（超声波探伤）→加热（升温速度150℃/h，850℃保温2h）→镦粗（镦粗比1.8）→拔长（锻造比≥3.5，每道次变形量20-30%）→冲孔（冲孔直径Φ300mm）→扩孔（辗环机扩至Φ1200mm）→精整（留加工余量15mm）。

3.技术参数控制：锻造温度控制在始锻1150℃、终锻850℃（避免低于800℃导致晶粒粗大）；锻后冷却采用坑冷（覆盖保温棉，冷却速度30℃/h），以减少残余应力；硬度检测采用布氏硬度计（HBW241-285），确保力学性能符合GB/T3077-2015标准。

（四）机加工车间：高精度零件加工工艺

机加工车间是保证零件精度的核心环节，分为粗加工区、半精加工区、精密加工区及数控加工