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熟料颗粒级配变化对半终粉磨系统能效的影响及对策

某公司5000t/d熟料预分解窑水泥生产线，水泥制成工序配置两套由160-140辊压机+JVX3000静态气流分级机+L-SEP3250动态选粉机+ф4.2m×13m双仓管磨机组成的双闭路半终粉磨系统。2020年秋季该系统生产P·O42.5级水泥，产量经常在230-130t/h范围内波动，波动范围达100t/h。面对这种异常状况，我们进行技术分析，找出原因并实施了整改措施。本文对此事故的处理进行总结，以资参考。

01设备配置、工艺流程

某公司两套水泥半终粉磨系统的主机设备配置见表1，工艺流程见图1。

表1设备配置表

图1辊压机双闭路半终粉磨系统工艺流程

02存在的问题

(1)2020年入秋以来，该系统生产P·O42.5级水泥，辊压机工作辊缝撑不开，主电机运行电流低。该粉磨系统产量在230～130t/h范围内波动，相差100t/h左右。

(2)为了降低水泥成品标准稠度用水量，提高P·O42.5级水泥施工性能，在配料时将粒化高炉矿渣配比增加至8％，辊压机挤压做功能力进一步下降。

03原因分析

3.1原料性能与配比的变化

面对这样一个严重的问题，分析中发现只有物料存在大的可变性，我们把焦点放到了物料上。对比公司近段时间生产所需原料的情况(见表2)，只有熟料和矿渣存在一定的变化。

表2P·O42.5级水泥物料配比

近一段时间以来，熟料结粒较差，时常出现细颗粒与粉状料；粒化高炉矿渣本身就细，还增加了配料比例，从7％上调至8％，在一定程度上恶化了生产。众所周知，辊压机挤粗不挤细，对入机物料粒径及分布有较高的要求，即挤压粗颗粒物料效果好，处理细颗粒或粉状物料效果差。当熟料结粒较差，细颗粒与粉状料（如飞砂料）较多时，进入辊压机会引起偏辊与严重漏料，挤压做功能力差，辊压机主电机电流会有较大的下降，从而降低系统的产量。

3.2熟料颗粒级配变化对粉磨过程影响的验证

为了验证熟料颗粒级配变化对粉磨过程的影响，我们采用不同筛孔尺寸的套筛进行检测，并将熟料颗粒级配变化与系统产量以及粉磨电耗的变化对应起来，详见表3。

表3熟料颗粒级配变化与系统产量及粉磨电耗的对应关系

辊压机联合(半终)粉磨系统中，预粉磨段辊压机挤压做功能力的发挥非常重要，其中，对入机物料显著的影响因素取决于熟料中的颗粒组成。一般来讲，熟料颗粒15～30mm所占比例越多越好，应达到80％以上。即粗颗粒物料比例多，辊压机挤压做功能力良好且稳定。入机物料越细，颗粒粒径越小，辊压机挤压做功能力越差。

由表3数据中可以看出一定的规律，当熟料套筛中2.36mm筛孔的筛余25％时，细颗粒所占比例偏多的前提下，辊压机预粉磨段挤压做功能力大打折扣，主电机出力不足。以10月5日1#磨辊压机为例，入机熟料颗粒分布合理，辊压机主电机运行电流达70A(主电机出力90％)，P·O42.5级水泥系统产量达到205t/h，粉磨电耗只有28.9kWh/t。由以上分析得知，未经有效挤压的细粉物料由辊压机辊缝与辊边缘泄漏，直接进入管磨机导致粉磨系统产量明显下降，磨机循环负荷增加，成品比表面由正常时的345m2/kg降至320m2/kg。由此可见，入机物料颗粒级配（尤其是熟料粒径)）对预粉磨段辊压机挤压做功影响极大，合理的物料粒径分布是提高辊压机挤压做功的主要因素之一。

当入机物料过细时，辊压机下料波动引起辊压机电流波动大，现场辊压机振动大，严重时辊压机出现塌仓现象，严重影响水泥粉磨系统运行，导致P·O42.5级水泥产量明显下降，电耗显著增加。

3.3易磨性比熟料更差的矿渣带来的影响

水泥配料中引入易磨性比熟料更差的矿渣，同样导致辊压机挤压做功能力下降。当较细颗粒状矿渣经过辊压机时，由于粒径小，其中尚含有一定比例的细粉，辊压机对其不易产生有效的挤压做功，容易造成从工作辊缝与辊边缘漏料。部分经辊压机辊缝与边缘泄漏的矿渣颗粒通过V选导流板，被气流直接带入管磨机，增加了管磨机的粉磨负荷。在磨内研磨体粉磨能力一定的前提下，易磨性比熟料更差的矿渣入磨，打破了磨内仓室之间粉磨平衡，导致出磨物料细度偏粗，成品比例少，循环负荷增大，最终结果是系统产量下降，粉磨电耗上升。

04处理措施

从上文的分析来看，在系统运行过程中，当熟料粒径分布发生变化，细颗粒或者粉状熟料增多时，辊压机预粉磨段做功能力下降，系统产量则明显降低，粉磨电耗上升。那么，减轻熟料颗粒级配变化幅度，处理其变化带来的不利影响，是确保系统稳定运行的关键。

4.1减轻熟料颗粒级配变化幅度

(1)提高熟料结粒能力。从配方设计，中控操作以及窑速设置等工艺参数进行优化，有效减少“飞砂料”细颗粒，确保入机熟料颗粒级配中15～30mm的粗颗粒比例。

(2)及时掌握辊压机系统