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(新)混凝土搅拌站生产质量管理制度(3篇)

混凝土搅拌站生产质量管理制度一

原材料质量控制

1.水泥管理

水泥是混凝土的关键胶凝材料，对其质量把控至关重要。首先，在采购环节，必须选择具有良好信誉、生产资质齐全的供应商。每批水泥进场时，要严格检查其质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性等指标。

对于散装水泥，要采用密封的专用罐车运输，防止在运输过程中混入杂质或受潮。水泥罐要有明显的标识，注明水泥的品种、强度等级等信息。

在储存方面，水泥库要保持干燥、通风良好，地面要做防潮处理。不同品种、强度等级的水泥要分开存放，并有明显的间隔标识。定期对水泥进行抽样检验，检验项目包括强度、安定性、凝结时间等。当水泥储存时间超过三个月时，要重新进行检验，合格后方可使用。

2.骨料管理

骨料包括砂和石子，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。砂的细度模数、含泥量、泥块含量等指标要符合相关标准要求。石子的颗粒级配、针片状含量、含泥量等也必须严格控制。

骨料的来源要稳定，采购时要对供应商进行实地考察，确保其生产工艺和质量控制措施能够满足要求。骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验。对于含泥量超标的骨料，要进行冲洗处理，合格后方可使用。

骨料要分类堆放，不同规格的砂和石子要有明显的分隔标识，防止混杂。堆场地面要进行硬化处理，并有排水设施，避免骨料被雨水冲刷或浸泡。

3.外加剂管理

外加剂能改善混凝土的性能，如提高流动性、调节凝结时间等。外加剂的质量和使用方法对混凝土质量影响很大。采购外加剂时，要选择有生产许可证、质量可靠的产品，并要求供应商提供产品说明书和质量检验报告。

外加剂要储存在专门的仓库或容器中，做好防潮、防晒措施。不同类型的外加剂要分开存放，并有明显的标识。在使用外加剂前，要进行适应性试验，确定最佳掺量。试验内容包括外加剂与水泥的相容性、对混凝土性能的影响等。

使用过程中，要严格按照配合比准确计量外加剂的用量，确保其均匀地掺入混凝土中。定期对外加剂的质量进行抽检，如发现质量问题，要及时停止使用并进行处理。

生产过程质量控制

1.配合比设计与调整

配合比设计是保证混凝土质量的基础。要根据工程的设计要求、施工条件、原材料性能等因素，由专业的技术人员进行配合比设计。设计过程中要进行多次试配，对混凝土的工作性能、强度、耐久性等指标进行测试和调整，确保配合比的科学性和合理性。

当原材料的质量发生变化或工程的施工条件有所改变时，要及时对配合比进行调整。调整配合比要有严格的审批程序，由技术负责人签字确认后方可实施。在调整配合比时，要做好记录，包括调整的原因、调整的内容、试验结果等。

2.计量系统管理

计量系统的准确性直接影响混凝土的质量。搅拌站要定期对计量设备进行校准和维护，确保水泥、骨料、水、外加剂等原材料的计量误差在允许范围内。计量设备要由专业人员进行操作和管理，操作人员要经过培训，熟悉计量设备的性能和操作方法。

在每次生产前，要对计量设备进行零点检查，确保计量准确。生产过程中，要随时观察计量设备的运行情况，如发现异常，要及时停机检查和处理。定期对计量设备进行精度检测，检测周期一般为三个月。对于精度不符合要求的计量设备，要及时进行维修或更换。

3.搅拌过程控制

搅拌过程是保证混凝土均匀性和质量稳定性的关键环节。搅拌站要根据搅拌机的类型和性能，合理确定搅拌时间。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不少于60秒，对于有特殊要求的混凝土，搅拌时间要适当延长。

在搅拌过程中，要严格按照配合比顺序投入原材料，先投入骨料和水泥进行干拌，然后再加水和外加剂进行湿拌。搅拌过程中要注意观察混凝土的搅拌状态，如发现混凝土的流动性、黏聚性等不符合要求，要及时调整搅拌时间或配合比。

搅拌完成后，要对混凝土进行坍落度、含气量等性能检测，检测合格后方可出厂。对于不合格的混凝土，要进行二次搅拌或废弃处理。

运输与交付质量控制

1.运输车辆管理

混凝土运输车辆的性能和状态对混凝土的质量有重要影响。搅拌站要定期对运输车辆进行维护和保养，确保车辆的发动机、搅拌筒等设备正常运行。运输车辆的搅拌筒要保持清洁，每次运输完毕后要及时清洗，防止混凝土残留。

运输过程中，要控制好车辆的行驶速度和时间，避免混凝土在运输过程中发生离析、泌水等现象。一般情况下，混凝土从搅拌完成到浇筑的时间不宜超过90分钟。当气温较高或运输距离较远时，要采取相应的措施，如在搅拌筒上设置遮阳棚、添加缓凝剂等，延长混凝土的初凝时间。

2.交付验收

混凝土交付时，要向施工单位提供混凝土的质量证明文件，包括配合比报告、原材料检验报告、混凝土性能检测报告等。施工单位要对混凝土的外观、坍落度等进行现场验收，如发现混凝土的质量不符合要求，要及时与搅拌站沟通处理。

在交付过程中，要做好交接记录，记录内容包