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混凝土搅拌站质量管理制度(3篇)

混凝土搅拌站质量管理制度一

原材料质量控制

所有进入搅拌站的原材料，必须有质量合格证明文件。水泥应具有质量检验报告和合格证，且安定性等指标符合国家标准。每批水泥进场后，要按规定进行抽样复试，复试合格后方可使用。对于不同品种、强度等级、出厂日期的水泥，要分别储存，并有明显的标识。

砂石等骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。石子的最大粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。砂的细度模数应符合要求，含泥量、泥块含量等指标必须在规定范围内。进场的砂石料要按产地、规格分别堆放，设置隔离墙，防止混料。每批砂石料进场后，要进行质量检验，包括颗粒级配、含泥量、泥块含量等项目。对于不合格的砂石料，要及时清理出场。

外加剂应具有质量证明文件，其品种和性能应符合工程要求。外加剂进场后，要进行抽样检验，检验合格后方可使用。外加剂要妥善储存，防止受潮、变质。使用时要严格按照配合比要求准确计量，确保混凝土的性能符合设计要求。

配合比设计与管理

配合比设计要根据工程要求、原材料性能等因素进行。由专业的技术人员按照相关标准和规范进行设计，确保混凝土的强度、耐久性、工作性等性能满足工程需要。配合比设计完成后，要进行试配，根据试配结果进行调整，直至达到最佳的性能指标。

搅拌站要建立配合比管理制度，严格控制配合比的使用。配合比的调整必须经过技术负责人的批准，并做好记录。在生产过程中，要严格按照配合比进行计量，确保各种原材料的用量准确无误。计量设备要定期进行校准和维护，保证计量精度。

生产过程质量控制

生产前，要对设备进行全面检查和调试，确保设备正常运行。操作人员要熟悉设备的操作规程，严格按照操作规程进行操作。在生产过程中，要密切关注设备的运行情况，如发现异常要及时停机检查，排除故障后再继续生产。

原材料的计量要准确，误差要控制在规定范围内。水泥、外加剂等粉状材料要采用电子秤计量，砂石等骨料要采用装载机或皮带秤计量。计量设备要定期进行校准和维护，确保计量精度。每盘混凝土的搅拌时间要符合规定要求，一般不少于90秒。搅拌过程中要保证混凝土的均匀性，防止出现离析、泌水等现象。

在混凝土运输过程中，要采取措施保证混凝土的质量。运输车辆要保持清洁，每次使用后要及时清洗。运输过程中要防止混凝土受到颠簸、振动等影响，避免混凝土出现离析、泌水等现象。对于长距离运输或高温天气下运输的混凝土，要采取适当的措施，如添加缓凝剂、遮阳降温等，保证混凝土的工作性和质量。

质量检验与验收

搅拌站要建立完善的质量检验制度，对混凝土的质量进行全面检验。在生产过程中，要对混凝土的坍落度、含气量等指标进行实时监测，确保混凝土的工作性符合要求。每工作班至少要进行两次坍落度检验，每次取样要在搅拌地点和浇筑地点分别进行。

对于混凝土的强度检验，要按照相关标准和规范进行。每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。混凝土试件要在标准养护条件下养护28天，然后进行强度试验。

在混凝土浇筑完成后，要对混凝土的外观质量进行检查。检查混凝土表面是否平整、有无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。对于出现的质量问题，要及时分析原因，采取相应的处理措施。

质量事故处理

当发生混凝土质量事故时，要立即停止生产，采取有效的措施防止事故扩大。成立质量事故调查组，对事故的原因进行调查分析，查明事故的责任。根据事故的严重程度，制定相应的处理方案。对于一般质量事故，可以采取修补、加固等措施进行处理；对于严重质量事故，要拆除重新浇筑。

对质量事故的处理结果要进行跟踪检查，确保处理效果符合要求。同时，要对质量事故进行总结分析，吸取教训，采取有效的预防措施，防止类似事故的再次发生。

人员培训与管理

搅拌站要定期组织员工进行质量培训，提高员工的质量意识和业务水平。培训内容包括质量管理知识、原材料性能、配合比设计、生产工艺等方面。培训要采用理论与实践相结合的方式，确保员工能够掌握相关知识和技能。

要建立员工绩效考核制度，将质量指标纳入绩效考核体系。对在质量管理工作中表现突出的员工进行奖励，对违反质量管理制度的员工进行处罚。通过绩效考核，激励员工积极参与质量管理工作，提高质量管理水平。

混凝土搅拌站质量管理制度二

质量目标与方针

明确混凝土搅拌站的质量目标，即生产出符合国家标准和工程要求的高质量混凝土产品。确保混凝土的强度、耐久性、工作性等性能指标满足设计要求，为工程建设提供可靠的保障。

制定质量方针，坚持“质量第一、用户至上”的原则，以科学的管理、先进的技术、严格的检验，确保混凝土质量稳定可靠。不断提