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电子制造生产批次追踪流程规范

引言

在电子制造行业，产品的复杂性和质量要求日益提高，生产批次追踪已成为确保产品质量、提升客户满意度、实现问题快速定位与解决的核心管理手段。一个完善的批次追踪流程，能够有效追溯物料来源、生产过程、质量检验及最终流向，为企业的质量控制、成本管理和合规性认证提供坚实保障。本规范旨在建立一套系统、严谨且具有实操性的电子制造生产批次追踪流程，确保从原材料入库到成品出库的全生命周期均可追溯。

一、批次定义与追踪范围

1.1批次定义

本规范所称“批次”，指在特定条件下，为具有共同特性或经历相同过程而被集中管理的一定数量的物料、半成品或成品。

*物料批次：由同一供应商、同一生产日期/批号、同一规格型号、经同一批次检验合格入库的原材料、零部件或辅助材料。

*生产批次：在同一生产工单下，使用特定批次的物料，经过相同生产工艺、在相对连续的时间内生产的具有相同质量特性的半成品或成品。生产批次可根据生产规模和管理需求，细分为更小的生产单元（如子批次）。

*成品批次：完成所有生产工序、检验合格并包装入库的最终产品，通常对应唯一的成品批次标识。

1.2追踪范围

批次追踪范围涵盖从原材料进厂检验、仓储、生产领用、生产过程（包括各工序加工、装配、测试）、半成品/成品检验、成品入库、出库发货直至客户端的整个产品生命周期。

二、生产批次追踪流程规范

2.1物料入库与批次管理

2.1.1供应商物料批次信息确认

物料到货时，仓库接收人员需核对供应商提供的送货单、材质证明、出厂检验报告等文件，确认物料的名称、规格型号、数量、供应商名称、生产日期/批号（SupplierLotCode）等关键信息，并记录于收货记录中。

2.1.2来料检验与批次记录

IQC（来料质量控制）部门根据检验计划对来料进行检验。检验合格的物料，由IQC人员在检验报告上明确标识物料批次号（可沿用供应商批次号或根据内部规则生成内部批次号），并将检验结果与该批次号关联存档。不合格物料按《不合格品控制程序》处理。

2.1.3物料入库与库位管理

检验合格的物料办理入库手续，仓库管理员将物料信息（名称、规格、数量、批次号、供应商、入库日期、库位等）录入ERP或WMS系统。确保同一批次物料尽可能集中存放，不同批次物料有明显区分，先进先出（FIFO）原则在此环节应得到体现。

2.2生产过程批次追踪

2.2.1生产计划与批次创建

生产计划部门根据订单需求下达生产工单。生产部门依据工单信息，在MES（制造执行系统）或相关生产管理系统中创建生产批次号。生产批次号的编码规则应具有唯一性和可追溯性，可包含工单信息、日期、线体等元素。

2.2.2物料领用与批次关联

领料人员根据生产工单和BOM清单，从仓库领取相应物料。发料与领料过程中，需在系统中记录所领物料的批次号，并与当前生产批次号建立明确的关联关系。确保物料领用记录清晰，能够追溯到具体生产批次所消耗的物料批次。

2.2.1各工序生产记录与批次流转

*首道工序：操作人员在开始生产前，在系统中确认当前生产工单及生产批次号。生产过程中，记录本工序的开始时间、结束时间、操作人员、设备编号、关键工艺参数等信息。若涉及新的物料投入，需记录投入物料的批次号。

*工序流转：半成品在工序间流转时，需随附流转卡或通过系统传递，明确标识当前生产批次号及相关信息。流转卡应记录本工序的加工结果、操作人员、设备、时间等，并由相关人员签字确认。

*关键工序批次记录：对于SMT贴片、焊接、调试、测试等关键工序，除记录常规信息外，还需重点记录与质量相关的关键工艺参数（如温度、压力、时间、测试数据等），并确保这些数据与生产批次号紧密关联。

*批次合并与拆分管理：如因生产需要发生批次合并或拆分，必须在系统中进行严格的审批和记录，详细记录合并前各子批次号与合并后新批次号的对应关系，或拆分后各新批次号与原批次号的对应关系及数量。

2.2.2生产过程质量检验批次记录

IPQC（过程质量控制）和FQC（最终质量控制）人员在进行检验时，需记录被检验产品的生产批次号，检验结果（包括合格、返工、报废等）需与该批次号关联。对于返工产品，需记录返工批次号（可沿用原批次号加返工标识），并追溯返工前的批次信息及返工过程。

2.3成品入库与出库追踪

2.3.1成品入库

检验合格的成品办理入库手续，仓库管理员将成品信息（产品型号、数量、生产批次号、检验员、入库日期、库位等）录入系统。成品批次号应能追溯至对应的生产工单及关键物料批次。

2.3.2成品出库与发货

根据销售订单或发货通知，仓库进行拣货和出库操作。出库记录需包含成品批次号、发货数量、客户信息、发货日期、物流单号等。确保成品的流向可追溯，当客户反馈质量问题时，能快速定位涉及