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演讲人：
日期:
动力电池工艺讲解课件
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目录
CONTENTS
01
动力电池基础概述
02
前段工艺关键流程
03
中段工艺核心技术
04
后段工艺核心环节
05
质量控制与检测体系
06
工艺优化与发展趋势
01
动力电池基础概述
电芯结构与工作原理
电芯结构
充放电过程
工作原理
电芯由正极、负极、隔膜和电解液组成，正负极之间是隔膜，隔膜能够防止短路，电解液充满电芯内部。
在充放电过程中，锂离子在正负极之间移动，通过隔膜传递电荷，实现电能的储存和释放。
充电时，外部电源将电子从正极抽出，经过外部电路传递到负极，锂离子从正极迁移到负极；放电时，电子从负极经外部电路传递到正极，锂离子从负极迁移到正极。
主流电池类型对比
铅酸电池
镍镉电池
镍氢电池
锂离子电池
成本低、技术成熟，但能量密度低、循环寿命短，主要用于启动电源、备用电源等。
具有较高的耐过充和过放能力，但存在记忆效应和重金属污染问题，应用领域受到限制。
高能量密度、长寿命、无污染，但高温性能较差，主要用于混合动力汽车等领域。
高能量密度、长寿命、无记忆效应，是目前应用最广泛的动力电池类型。
核心材料组成解析
锂离子电池正极材料主要有钴酸锂、锰酸锂、镍钴锰酸锂等，其性能直接影响电池的能量密度和循环寿命。
正极材料
锂离子电池负极材料主要包括石墨、硅基材料、钛酸锂等，其性能影响电池的容量、循环稳定性和安全性。
电解液是锂离子电池的离子传导介质，一般由有机溶剂和锂盐组成，其性能影响电池的离子传导性、安全性和稳定性。
负极材料
隔膜是电池的重要组成部分，其性能影响电池的内阻、离子传导能力和安全性。常用的隔膜材料包括聚丙烯、聚乙烯等。
隔膜
01
02
04
03
电解液
02
前段工艺关键流程
匀浆制浆工艺控制
原料配比与混合
确保正负极材料、导电剂、粘结剂等原料的比例准确，混合均匀，避免团聚。
01
浆料粘度与流动性
调整浆料粘度，保证浆料在涂布时具有良好的流动性，使极片厚度均匀。
02
浆料稳定性
防止浆料在储存和运输过程中出现沉淀、分层等现象，影响涂布质量。
03
极片涂布技术要点
涂布精度
确保涂布精度，保证极片的一致性，提高电池性能。
03
合理控制涂布张力，防止极片出现裂纹、褶皱等问题。
02
涂布张力控制
涂布方法
选择合适的涂布方法，如刮刀式、转移式等，确保极片表面平整、厚度均匀。
01
辊压分切精度标准
控制辊压温度、压力、速度等参数，确保极片压实密度和厚度均匀。
辊压工艺
确保分切尺寸精确，无毛刺、毛边等问题，保证极片的质量。
分切工艺
对辊压分切后的极片进行严格的检测，确保极片质量符合工艺要求。
质量检测
03
中段工艺核心技术
卷绕/叠片工艺差异
卷绕工艺采用连续化生产，效率高，但要求极片与隔膜之间对齐精度高，防止短路。
卷绕工艺特点
叠片工艺特点
卷绕与叠片选择
叠片工艺采用逐片堆叠方式，虽然生产效率相对较低，但极片与隔膜之间对齐精度高，电池内阻低。
具体选择哪种工艺取决于电池的类型、尺寸以及生产自动化程度等因素。
极耳焊接质量控制
焊接方式
极耳焊接通常采用超声波焊接或激光焊接，保证焊接牢固且内阻小。
01
焊接质量检测
焊接后需进行质量检测，如焊接强度测试、焊接电阻测试等，确保焊接质量。
02
焊接位置控制
焊接位置需精确控制，避免焊接到电池正负极，导致电池短路。
03
电芯封装密封方案
绝缘处理
封装时需进行绝缘处理，防止电芯与外壳之间短路，确保电池的安全性。
03
封装后需进行密封性检测，如氦检漏、气密性测试等，确保电芯内部无泄漏。
02
密封性检测
封装方式
电芯封装通常采用铝塑膜封装或钢壳封装，以保证电池的气密性和安全性。
01
04
后段工艺核心环节
真空度过高会导致电解液挥发过快，过低则无法排除电池内部的气体和水分。
真空度对注液效果的影响
包括注液速度、注液量、注液温度等，这些参数会直接影响电池性能和一致性。
真空注液工艺参数设置
选择合适的设备可以提高注液效率和成品率，同时降低生产成本。
真空注液设备选择
注液工艺真空控制
化成老化参数设置
化成阶段电压和电流的控制
化成过程中电压和电流的变化会影响电池内部的化学反应，从而影响电池性能。
化成温度和时间的控制
老化阶段电压和电流的控制
合理的化成温度和时间可以确保电池内部的化学反应充分进行，提高电池容量和循环寿命。
老化过程中电压和电流的控制有助于稳定电池性能，提高电池的安全性和可靠性。
1
2
3
分容配组匹配原则
分容配组的目的
将容量相近的电池进行配组，以保证电池组在充放电过程中的性能和安全性。
01
分容配组的方法
通过测量电池的容量和内阻等参数，将相近的电池进行配组。
02
配组后电池的管理
配组后的电池应定期进行充放电测试和维护，以保证电池组的长
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