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压力容器检测技术规范汇编

一、引言与概述

压力容器作为工业生产过程中不可或缺的关键设备，广泛应用于化工、石油、能源、制药、冶金等诸多领域。其内部通常承受一定压力，介质往往具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性等特性，一旦发生失效，可能导致灾难性后果，危及生命财产安全和生态环境。因此，对压力容器进行科学、系统、规范的检测，是确保其安全稳定运行、预防事故发生的核心环节。本汇编旨在梳理压力容器检测的关键技术规范与要点，为相关从业人员提供系统性的参考，以期提升检测工作的质量与效能。

本汇编所指的压力容器检测，涵盖了从设计制造到安装调试、在用定期检验、直至报废处置的全生命周期过程。检测工作必须坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格遵循国家及行业相关法律法规、标准规范，确保检测数据的准确性、可靠性和公正性。

二、核心检测技术方法与规范要点

（一）宏观检查与表面缺陷检测

宏观检查是所有检测工作的基础，旨在发现压力容器表面及结构上的明显缺陷和异常情况。其主要内容包括：

1.外观检查：对容器本体、封头、接管、法兰、密封面、焊缝、支座、安全附件等部位进行目视检查，查看是否存在变形、鼓包、凹陷、裂纹、腐蚀、磨损、泄漏、涂层损坏、保温层破损等现象。检查时应注意光照条件，必要时借助放大镜、反光镜等工具。

2.几何尺寸检查：根据相关标准和设计文件，对容器的内外直径、壁厚（重点是易腐蚀、易磨损部位）、长度、法兰面平面度、垂直度等关键尺寸进行测量。壁厚测量通常采用超声波测厚仪，应选择有代表性的测点，并确保足够的测量数量。

3.表面缺陷检测：对于肉眼难以辨识的表面开口缺陷或近表面缺陷，需采用专门的检测方法：

*渗透检测（PT）：适用于检测非多孔性金属和非金属材料表面开口的裂纹、气孔、疏松、针孔等缺陷。根据渗透剂类型可分为着色渗透和荧光渗透，后者需在特定光源下观察。操作时需严格控制渗透、清洗、显像等环节的时间和条件。

*磁粉检测（MT）：适用于检测铁磁性材料表面及近表面的裂纹、折叠、夹层、夹杂等缺陷。通过在工件表面施加磁场，使缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕显示。根据磁化方式可分为湿法和干法，根据电流类型可分为交流和直流。检测前需对工件表面进行预处理，去除油污、铁锈等。

（二）内部与埋藏缺陷检测

对于压力容器内部及埋藏在材料内部的缺陷，主要依赖以下无损检测方法：

1.射线检测（RT）：利用射线（X射线或γ射线）穿透物体时的衰减特性，通过检测透过物体后的射线强度分布，来判断物体内部是否存在缺陷。常用于检测焊缝中的气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等体积型和面积型缺陷。根据成像方式可分为胶片射线照相、数字射线检测等。检测工艺参数（如焦距、曝光时间、管电压/源活度）需根据工件厚度和材质进行优化，并确保底片（或图像）质量满足标准要求。

2.超声检测（UT）：通过向工件内部发射超声波，利用超声波在介质中传播时遇到界面会发生反射、折射等特性，来探测工件内部的缺陷。可用于检测焊缝、母材中的裂纹、夹层、气孔、夹渣等缺陷，并能对缺陷进行定位、定量和定性分析。常用的方法有脉冲反射法，包括直探头、斜探头检测。检测前需进行仪器校准和灵敏度调节，耦合剂的选择与使用也至关重要。

（三）强度与密封性验证

强度与密封性是压力容器安全运行的核心保障，相关检测方法主要包括：

1.耐压试验：是验证压力容器整体强度和密封性的关键手段，通常在制造完工后、重大修理改造后或定期检验时进行。

*液压试验：以洁净水为介质（特殊情况可采用其他适宜液体），缓慢升压至规定试验压力，保压足够时间后，降至设计压力进行检查。重点检查有无泄漏、异常变形、异常声响。液压试验具有危险性相对较低、试验压力易控制等优点，是首选方法。

*气压试验：当容器不适合充水或由于结构原因不能承受液压试验时，可采用气压试验。试验介质通常为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。气压试验风险较高，必须严格控制试验压力和升压速率，并采取有效的安全防护措施。

2.气密性试验：主要用于检查容器的密封性能，特别是盛装易燃、易爆或有毒介质的容器。通常在液压试验合格后进行，或作为单独的密封性验证手段。试验压力一般为设计压力或规定的试验压力，通过涂抹检漏液（如肥皂水）或使用气体检漏仪等方法检查有无泄漏。

（四）材料性能与状态检测

对于在用压力容器，材料性能的劣化和状态的改变是影响其安全性的重要因素。

1.硬度检测：通过测定材料的硬度，可间接评估材料的强度、塑性等力学性能，以及判断材料是否存在应变硬化、回火脆化等现象。常用的方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。检测点应选择在代表性区域，并避开焊缝热影响区的粗晶区等异常部位。

2.金相分析：用于检查材料的显微组织，判断是否存在脱碳、增碳、晶间腐蚀、应力腐蚀开裂、