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仓库收发货管理流程说明

引言

仓库作为企业物资流转的核心枢纽，其收发货管理流程的科学性与高效性，直接关系到库存准确性、成本控制、以及客户满意度的达成。一个规范的收发货流程，能够确保物资在流转环节中的可追溯性、减少差错率、提升作业效率，并为企业的整体运营决策提供可靠的数据支持。本文旨在详细阐述仓库收发货的标准作业流程，以期为相关从业人员提供具有实践指导意义的参考。

一、收货管理流程

收货环节是确保入库物资质量与数量符合要求的第一道关口，必须严格执行各项规定，杜绝不合格或不符物资进入库存系统。

（一）订单与送货单确认

供应商根据采购订单送货至仓库后，收货人员首先需核对供应商提供的送货单与企业采购部门下达的采购订单是否一致。重点确认物料名称、规格型号、订单数量、供应商信息等关键要素。若发现订单与送货单存在差异，应立即与采购部门及供应商进行沟通核实，未经确认不得擅自收货。

（二）货物清点与初步检查

在订单信息确认无误后，收货人员需会同供应商送货人员共同对到货物资进行数量清点和外包装初步检查。数量清点应根据送货单明细逐项进行，可采用计件、称重等方式。同时，检查外包装是否完好无损，有无水渍、油污、破损、潮湿等异常情况。如发现外包装破损，应在送货单上注明，并拍照留存，同时开箱检查内部货物是否受损。

（三）数量核对与质量检验

对于外包装完好的物资，进行详细的数量核对。对于有明确包装数量的，可进行抽检，抽检比例根据物资特性及企业规定执行。数量核对无误后，根据物资的重要程度及企业质量管理体系要求，对物资进行质量检验。检验可分为外观检验、规格尺寸检验、以及必要的性能测试。对于需要专业质检部门或第三方机构检验的物资，应流转至相应部门进行检验，并取得合格证明后方可入库。

（四）入库上架

经数量核对与质量检验均合格的物资，方可办理入库手续。收货人员应根据物资的特性（如重量、体积、周转率、保质期等）及仓库区域规划，将物资存放于指定的库位。上架时应遵循“先进先出”（FIFO）等原则，并确保物资堆放安全、有序，便于存取。同时，需将物资与库位信息准确关联。

（五）单据流转与信息录入

入库完成后，收货人员需如实填写入库单，详细记录物资名称、规格、数量、供应商、入库日期、库位等信息，并由相关责任人签字确认。入库单应及时流转至财务及相关业务部门。同时，将入库信息准确录入仓库管理系统（WMS）或企业资源计划系统（ERP），确保系统库存数据与实际库存保持一致。

二、发货管理流程

发货环节直接关系到客户满意度及企业的市场信誉，必须做到准确、及时、安全。

（一）订单接收与审核

仓库接收销售部门或其他相关部门下达的发货订单（出库单）后，首先需对订单信息进行审核。审核内容包括：客户信息、收货地址、联系方式、物料名称、规格型号、数量、发货日期要求等。确保订单信息完整、清晰、无误。对存在疑问或不符合发货条件的订单，应及时与相关部门沟通解决。

（二）拣货单生成与拣货作业

审核无误的发货订单，由仓库管理人员根据库存分布情况生成拣货单。拣货单应明确拣货库位、物料信息及数量。拣货人员根据拣货单进行拣货作业，作业过程中应严格按照拣货单指示，注意区分相似物料，确保拣选的物料型号、规格、数量准确。拣货时应遵循“先进先出”原则，优先发出较早入库的物资，并注意保护物资不受损坏。

（三）货物复核

拣货完成后，为确保发货准确性，必须进行货物复核。复核人员应将拣选出来的物资与发货订单（或拣货单）进行再次核对，包括物料名称、规格、数量、批次等关键信息。复核可采用全检或抽检方式，具体根据物资价值、重要性及企业规定执行。复核发现差异的，应立即查找原因并纠正。

（四）包装与标识

根据物资的特性、运输方式及客户要求，对复核无误的物资进行适当的包装。包装应牢固、防潮、防震，能有效保护物资在运输过程中不受损坏。同时，在外包装上清晰标注客户信息、收货地址、联系方式、物料名称、数量、订单号、以及必要的易碎、向上等警示标识。

（五）发货信息确认与单据打印

包装完成后，再次确认所有发货信息无误，包括客户、地址、物料、数量等。然后打印出库单、提货单、快递单或货运单等相关发货单据，并将其随货同行或按规定传递给相关方。

（六）货物交接与发运

仓库人员与物流公司或客户指定的提货人员进行货物交接。交接时，双方共同核对货物数量、包装情况，并在发货单据上签字确认。对于由物流公司承运的货物，应与物流公司签订运输协议，明确双方责任。货物发出后，应及时将发货信息录入系统，并通知相关部门及客户。

三、收发货管理中的关键控制点

1.人员与职责：明确各环节操作人员的职责与权限，确保权责清晰，避免推诿扯皮。定期对员工进行业务培训，提升其专业素养与操作技能。

2.流程标准化与规范化：制定并严格执行标准化的收发货操作流程，确保每一项作业都有章可循。

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