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五金模具设计年终总结演讲人：日期:

CATALOGUE目录01年度工作概述02重点项目成果展示03技术突破与创新04存在问题与改进方向05下年度工作计划06总结与展望

01年度工作概述

总体目标达成情况通过优化设计流程与引入标准化模块，模具开发周期缩短，整体效率显著提升，超额完成年初设定的效率目标。模具开发效率提升严格把控设计环节与生产验证，模具一次验收合格率大幅提高，客户投诉率降至历史最低水平。质量达标率突破通过材料选型优化与工艺改进，单套模具平均成本降低，实现降本增效的年度核心目标。成本控制成效显著

高精度连续冲模项目成功交付多款汽车关键部件模具，满足客户严苛的尺寸公差与表面处理标准。汽车零部件专用模具出口模具专项任务按时完成海外客户定制化模具订单，通过国际认证标准测试，获得客户技术认可。完成多套复杂结构连续冲模设计，攻克薄材成型技术难点，实现批量生产稳定性要求。核心项目完成统计

团队协作效能分析跨部门协同机制优化建立设计、工艺、生产三方联动评审制度，减少设计返工，项目平均交付周期缩短。技术培训体系完善组织内部技能培训与外部专家交流，团队整体设计能力提升，复杂模具自主开发比例增加。信息化工具应用深化推广三维仿真分析与数据管理平台，实现设计数据全流程共享，协作效率提升。

02重点项目成果展示

结构优化与效率提升通过采用模块化设计理念，将传统连续模的工位数量减少20%，同时实现生产效率提升35%，显著降低设备磨损和维护成本。智能化控制系统集成复杂零件一体化成型大型连续模开发案例在连续模中嵌入高精度传感器与PLC控制系统，实现自动监测冲压力度、送料精度等关键参数，误差控制在±0.02mm以内。针对多工序零件开发了复合冲裁与折弯工位，成功实现某汽车支架从原材料到成品的全流程连续生产，客户验收合格率达99.8%。

通过有限元模拟与材料变形分析，优化刃口间隙设计，使0.5mm以下薄板冲裁毛刺高度降低至0.01mm以下，达到行业领先水平。微米级冲裁间隙控制研发多轴联动缓冲系统，解决高速冲压过程中的振动问题，将模具寿命延长至300万次以上，同时降低噪音15分贝。动态平衡冲压技术在关键工位采用纳米级TiAlN涂层，使模具表面硬度达到HRC90以上，极端工况下的磨损率下降40%。超硬涂层工艺应用高精度冲压模技术突破

新型材料模具应用实践高强度复合材料模具设计针对碳纤维增强板材开发专用剪切模组，采用多段式渐进冲裁方案，解决材料分层与边缘崩裂问题，良品率提升至98.5%。耐腐蚀合金钢模具验证在化工设备零部件生产中，选用双相不锈钢作为模芯材料，通过盐雾测试2000小时无锈蚀，客户批量订单增长30%。轻量化铝合金模具方案为新能源汽车部件设计整体铸造铝模，重量减轻50%的同时保持刚性，实现压机能耗降低22%，获评绿色制造示范项目。

03技术突破与创新

精密加工工艺优化智能化刀具磨损监测集成传感器实时采集刀具振动与温度数据，动态调整进给速度，延长刀具使用寿命20%以上。03引入五轴联动数控机床，实现复杂曲面一次性成型，缩短加工周期并降低人为误差风险。02多轴联动加工技术应用高精度切削参数优化通过实验验证不同刀具材料与切削参数的组合，将加工精度提升至微米级，显著减少后续手工修模工作量。01

CAE仿真应用深化结合结构力学、热力学与流体仿真，精准预测模具在高压冲压过程中的应力分布与变形趋势。多物理场耦合分析通过仿真模拟材料流动与成型缺陷，提前优化模具结构，减少实际试模次数达50%。虚拟试模系统开发基于历史数据训练AI模型，自动补偿材料回弹量，使产品尺寸合格率提升至98.6%。动态回弹补偿算法

采用PVD涂层技术，在模具关键部位沉积氮化钛涂层，耐磨性提高3倍以上。模具寿命提升方案表面强化处理工艺升级通过计算流体力学分析重构冷却水道布局，使模具温度均匀性提升40%，减少热疲劳裂纹。冷却系统拓扑优化标准化易损件接口，实现局部组件快速更换，整体模具维护时间缩短60%。模块化快换结构设计

04存在问题与改进方向

试模异常问题分析部分模具因分型面设计不合理或顶出机构匹配度不足，导致试模时出现飞边、粘模等异常现象，需通过仿真分析和经验优化改进结构方案。模具钢材在淬火过程中因温度控制偏差导致硬度不均，影响模具寿命和成型精度，需引入智能温控设备和标准化热处理流程。CNC加工中因刀具磨损补偿不及时或夹具定位误差，造成型腔尺寸超差，需加强加工过程监测与刀具管理系统建设。模具结构设计缺陷材料热处理工艺不稳定加工精度超差

成本控制薄弱环节010203原材料利用率偏低坯料排样方案未充分优化，导致钢材浪费率较高，需引入AI排样软件并结合实际生产数据动态调整切割方案。外协加工成本失控部分精密加工环节过度依赖外部供应商，需建立内部精密加工能力并制定供应商分级考核制度。修模频次过高因设计阶段