大学生顶岗实习个人鉴定.docxVIP

大学生顶岗实习个人鉴定

大学生顶岗实习个人鉴定

一、实习基本情况

2023年7月10日至2023年10月10日，我在XX智能制造股份有限公司（以下简称XX智造）完成了为期三个月的顶岗实习。该公司成立于2005年，是国内领先的汽车零部件智能制造解决方案提供商，专注于新能源汽车电机壳体、变速箱壳体等精密零部件的研发与生产，拥有员工520人，年产值超8亿元，产品供应比亚迪、蔚来、小鹏等主流新能源车企，市场份额占国内新能源汽车精密零部件领域的12%。

我实习的岗位是工艺工程师助理，隶属于生产技术部，部门主要负责生产流程优化、工艺参数制定、质量问题攻关等工作。导师为李明高级工程师，拥有15年汽车零部件工艺设计经验，曾主导3项省级技改项目。实习期间，我全程参与部门日常工作，跟随导师完成2个工艺优化项目，独立负责3道工序的参数调试，累计处理生产异常问题23起，编制工艺文件5份，协助完成员工培训3场，覆盖人数86人次。

二、实习内容与过程

（一）初期适应：从理论到实践的过渡（第1-4周）

入职首周，我通过公司系统化培训熟悉了企业文化、安全生产规范及部门工作流程。XX智造推行精益生产管理模式，要求工艺文件必须遵循标准化、数据化、可视化原则，这与课堂学习的《生产运作管理》中的精益生产理论高度契合，但实际执行中需结合设备参数、材料特性等具体因素调整。

第二周开始，我跟随导师参与电机壳体生产线的基础工艺调研。该生产线共有12道工序，其中粗加工（CNC1工序）因刀具磨损导致的尺寸超差问题频发，不良率长期维持在8.5%左右。导师要求我收集近3个月的生产数据，包括刀具型号、切削参数（主轴转速、进给速度、切削深度）、材料批次（铝合金A380批次号）、设备型号（DMGMORIDMU50五轴加工中心）等。通过整理1200条生产记录，我发现当刀具使用时长超过120小时时，尺寸偏差（孔径φ50±0.02mm）超差概率从12%升至38%，而切削速度从3000r/min降至2500r/min时，刀具寿命延长40%，但加工效率降低18%。这一发现为后续工艺优化提供了数据支撑，也让我深刻体会到工艺是数据的艺术这一理念。

（二）中期实践：深度参与项目攻坚（第5-8周）

经过前期调研，我作为核心成员参与了电机壳体CNC1工序工艺优化项目。项目目标是将该工序不良率从8.5%降至3%以内，同时保证单件加工时间不增加超过5%。

在导师指导下，我负责设计正交实验方案，选取刀具品牌（山特维克/三菱）、切削速度（2800/3000/3200r/min）、进给速度（1200/1500/1800mm/min）、冷却压力（0.6/0.8/1.0MPa）四个因素，每个因素三个水平，共进行9组实验。每组实验加工50件产品，使用三坐标测量仪（ZeissConturaG2）检测孔径、圆度、表面粗糙度等12项参数，累计测量数据540条。实验结果显示：采用山特维克金刚石涂层刀具、切削速度3000r/min、进给速度1500mm/min、冷却压力0.8MPa的组合时，孔径偏差控制在φ50±0.015mm内，不良率降至2.8%，单件加工时间58秒（原62秒），效率提升6.5%。

为确保方案落地，我编制了《CNC1工序工艺参数标准化文件》，明确刀具更换周期（由120小时调整为80小时）、切削参数范围、设备点检要求等内容，并配合生产部门完成3台设备的参数更新。实施两周后，工序不良率稳定在3.2%，达到项目预期，每月减少废品损失约4.2万元（单件毛坯成本85元）。

（三）后期独立：承担专项任务（第9-12周）

实习后期，我开始独立负责变速箱壳体去毛刺工序自动化改造专项任务。该工序原采用人工打磨，存在效率低（单件15分钟）、质量不稳定（人工漏检率5%）、劳动强度大等问题。我调研了行业内3家自动化设备供应商，对比了机器人打磨（发那科M-20iA）、激光去毛刺（通快Trubench）、振动去毛刺（振华机械ZHB-200）三种方案，结合公司生产节拍（单件目标≤8分钟）和投资预算（≤50万元），最终推荐机器人打磨方案。

在方案实施阶段，我负责协调设备采购、程序调试、人员培训等工作。通过与供应商合作，优化机器人路径（减少空行程32%）、更换柔性打磨工具（适应3种型号产品），最终实现单件加工时间7.5分钟，质量检测合格率提升至99.5%，人工成本节约6万元/月（原需6名操作工，现仅需1名监控员）。项目完成后，我编制了《自动化设备操作与维护手册》，并对12名员工进行了专项培训，确保设备稳定运行。

三、专业能力提升

（一）理论与实践的深度融合

实习前，我对《机械制造基础》中