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2025年湖北省机关事业单位工勤技能人员技术等级考试(车工·高级)历年参考题库含答案详解.docx

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2025年湖北省机关事业单位工勤技能人员技术等级考试(车工·高级)历年参考题库含答案详解

一、选择题

从给出的选项中选择正确答案(共50题)

1、车削加工中,加工铸铁件时车床主轴转速应选择()。

A.2000-3000r/min

B.300-500r/min

C.500-800r/min

D.800-1200r/min

【参考答案】B

【解析】铸铁硬度高且脆性大,需低速切削以减少冲击,避免崩刃。主轴转速选300-500r/min(B)。高速切削(A、D)易导致振动,低速(C)可能无法保证表面质量。

2、切削液在车削中的作用不包括()。

A.润滑刀具

B.冷却工件

C.防锈

D.提高表面粗糙度

【参考答案】D

【解析】切削液主要功能是润滑(A)、冷却(B)和防锈(C)。若提高表面粗糙度(D),需减少切削液润滑效果,与实际作用矛盾。

3、加工45钢轴类零件,淬火后应优先选择()热处理工艺。

.正火

B.调质

C.回火

D.淬火+高温回火

【参考答案】B

【解析】45钢调质(淬火+高温回火)可达到综合力学性能(σ_b=600-750MPa,δ=25-35%),适用于轴类零件。正火(A)强度较低,回火(C)需先淬火,淬火(D)后未回火硬度过高易变形。

4、加工精度难以达到要求时,应首先检查()。

A.车刀磨损

B.夹具间隙C刀具角度

D.机床刚度

【参考答案】B

【解析】夹具间隙过大会导致工件偏移,直接影响加工尺寸精度。车刀磨损(A)影响表面粗糙度,刀具角度(C)影响切削力,机床刚度(D)影响振动。

5、车削细长轴时,为减少弯曲变形采用()。

A.高速切削

B.双支撑顶尖

C.顺铣

D.增加切削深度

【参考答案】B

【解析】支撑顶尖(B)可约束工件刚性,配合跟刀架使用,降低切削力引起的弯曲。高速切削(A)加剧变形,顺铣(C)需机床刚性更好,增加切削深度(D)会增大变形量。

6、加工表面粗糙度Ra≤0.8μm时,应优先选用()加工方法。

A.车削

B.铰削

C.磨削

D.镗削

【参考答案】C

【解析】磨削(C)可通过磨具粒度调整实现Ra≤0.8μm的精密加工。车削(A)Ra≈1.6-6.3μm,铰削(B)Ra≈0.4-1.6μm,镗削(D)Ra≈3.2-12.5μm。

7、测量外圆直径时,千分尺测量面与工件接触压力过大会导致()。

A.系数误差

B.磨损误差

C.温度误差

D.装夹误差

【参考答案】B

【解析】接触压力过大(B)会使测砧与工件接触面局部变形,测量值偏小。系数误差(A)与量具标称值有关,温度误差(C)需环境温控,装夹误差(D)与工件夹持方式相关。

8、加工铝合金时,切削液应选择()。

A.稀油

B.润滑乳化液

C.水溶液

D.煤油

【参考答案】B

【解析】铝合金导热性好易产生高温,需用润滑乳化液(B)既降温又减少刀具磨损。稀油(A)冷却差,水溶液(C)易造成工件变形,煤油(D)成本高且易燃。

9、车削工艺路线中,热处理工序通常安排在()。

A.前序加工后

B.首道工序前

C.齐全加工完成后

D.粗加工后精加工前

【参考答案】D

【解析】热处理(如淬火)需在粗加工后、精加工前进行(D),以消除粗加工残余应力,保证精加工尺寸稳定性。若首道工序前(B)无法加工,若后置(C)则影响精加工余量控制。

10、车床主轴转速与切削进给量之间的关系,描述是?

A.转速越高进给量越大

B.转速与进给量需按切削三要素匹配

C.进给量与转速成反比

D.转速不影响进给量调整

【参考答案】B

【解析】车工切削三要素(切削速度、进给量、切削深度)需严格匹配,主轴转速(决定切削速度)与进给量需根据材料硬度、刀具性能等参数调整,不可简单成反比或单向增减。选项B符合《机械加工工艺手册》规定。

11、加工铸铁件时,车刀前角应选择?

A.5°~10°

B.15°~20°

C.25°~30°

D.0°~5°

【参考答案】D

【解析】铸铁脆性大,车刀前角过大会导致崩刃,需减小前角增强抗冲击性。0°~5°前角可提高断屑能力,同时刀具强度。选项D符合《车工操作技能》标准。

12、车床导轨间隙过大会导致?

A.表面粗糙度降低

B.主轴窜动加剧

C.刀具磨损加快

D.加工精度提高

【参考答案】B

【解析】导轨间隙过大时,切削力作用下主轴发生径向窜动,导致工件径向跳动超差。表面粗糙度与间隙无直接关联,刀具磨损主要与切削热有关。选项B正确。

13、加工φ60mm轴类零件时,正确选择切削参数组合是?

A.转速2000r/min,进给0.2mm/r

B.转速1000r/min,进给0.15mm/r

C.

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