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工厂设备维护检查表预防性维护与故障排查指南
引言
在现代化工业生产中，设备是企业实现连续、高效、安全运行的核心资产。据行业统计，超过70%的非计划停机源于预防性维护不足或故障排查不及时，直接导致生产效率下降、维修成本增加甚至安全。为系统化规范设备维护流程，降低设备故障率，本指南结合预防性维护（PreventiveMaintenance,PM）与故障排查（FaultDiagnosis）的核心逻辑，提供可落地的操作模板、步骤说明及风险控制要点，助力企业建立“事前预防、事中可控、事后追溯”的设备管理体系。
一、适用范围与应用场景
本指南适用于制造业、能源电力、化工、汽车、食品加工等采用自动化/半自动化生产设备的工业场景，涵盖旋转机械（如电机、泵、风机）、压力容器、电气控制系统、液压系统等常见设备类型。具体应用场景包括：
日常生产保障：通过预防性维护减少突发故障，避免因停机造成的生产中断；
设备全生命周期管理：从新设备投用到报废的全流程维护规划，延长设备使用寿命；
合规性审计：满足ISO55000（资产管理体系）、GB/T29731（设备维护管理规范）等标准对维护记录的要求；
维修团队赋能：为维护人员提供标准化的操作指引，降低经验依赖，提升故障响应效率。
二、预防性维护操作流程
预防性维护的核心逻辑是“定期检查、主动保养、隐患消除”，通过计划性干预避免设备功能劣化。其操作流程分为计划制定、准备实施、检查执行、记录评估四大环节，具体
（一）维护计划制定：基于设备特性的科学规划
维护计划是预防性维护的“指挥图”，需结合设备说明书、历史故障数据、生产负荷等因素综合制定，保证计划的合理性与可执行性。
1.明确设备分级与维护优先级
根据设备对生产的影响程度（如是否为关键设备、有无备用设备）、故障后果严重性（安全风险、经济损失）将设备分为三级：
A级（关键设备）：如生产线核心电机、高压锅炉、精密控制系统，需每日巡检+每周深度维护；
B级（重要设备）：如辅助泵、风机、输送设备，需每周巡检+每月维护；
C级（一般设备）：如普通照明、小型工具，需每月巡检+每季度维护。
2.确定维护周期与项目
参考设备制造商建议（如电机轴承润滑周期通常为2000小时），结合企业实际运行数据调整周期，形成《设备维护周期表》（示例见表1）。
表1设备维护周期表示例
设备名称
设备编号
级别
日常巡检（频率）
定期维护（频率）
专项维护（频率）
主轴电机
M-001
A级
每日（开机前/后）
每周（润滑、紧固）
每年（轴承更换）
循环水泵
P-201
B级
每日（液位、噪音）
每月（密封检查）
每两年（叶轮更换）
空压机
C-101
A级
每日（压力、温度）
每周（滤芯清洁）
每三年（主机大修）
3.分解维护任务与责任人
将维护周期表中的项目拆解为具体任务（如“检查电机接线端子紧固情况”“添加锂基润滑脂至轴承腔2/3体积”），明确任务执行人（如设备操作工、维修电工、外部服务商）及审核人（如设备主管），避免责任模糊。
（二）准备实施：资源与风险的提前管控
在执行维护前，需完成“人、机、料、法、环”五要素的准备，保证维护过程高效、安全。
1.人员准备与安全交底
资质确认：维护人员需持有对应设备操作/维修证书（如高压电工证、焊工证），新员工需在老员工*指导下完成3次模拟操作；
安全交底：召开班前会，明确维护任务、危险点（如电气设备需断电挂牌、高温设备需冷却后操作）及应急措施（如触电急救流程、消防器材位置），交底需双方签字确认。
2.工具与资料准备
工具清单：根据维护任务准备工具（如万用表、测温枪、扭矩扳手、润滑枪），并检查工具完好性（如万用表需校准、绝缘手套无破损）；
资料文件：携带设备说明书、历史维护记录表、《维护任务单》（示例见表2），保证维护过程有据可依。
表2维护任务单示例
任务编号
设备名称
设备编号
维护类型
计划时间
执行人
审核人
维护项目
标准要求
完成情况（√/×）
备注
PM-2023-001
主轴电机
M-001
周度维护
2023-10-1508:00-10:00
张*
李*
1.检查轴承温度2.补充润滑脂
1.温度≤80℃2.润滑脂量占腔体2/3
√
轴温65℃，正常添加
3.检查接线端子
紧固力矩≥40N·m
√
无松动
3.环境与能源隔离
生产协调：与生产部门确认维护窗口期（如周末、生产间隙），避免维护与生产冲突；
能源隔离：对需停机的设备执行“断电、断水、断气”操作，并在操作开关处悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌，钥匙由执行人保管。
（三）检查执行：标准化操作与隐患识别
维护执行需严格遵循“先清洁后检查、先外部后内部、先静态后动态”的原则，保证不遗漏任何隐患点。
1.日常巡检：快速响应基础问题
由设备操作工完
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