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演讲人：
日期:
细纱机的工艺流程
CATALOGUE
目录
01
原料准备阶段
02
开松与梳理工序
03
并条与拉伸处理
04
纺纱成形核心
05
卷绕与成筒过程
06
质量控制环节
01
原料准备阶段
纤维选择与预处理
根据纱线用途选择纤维长度、细度、强度等指标，确保原料符合纺纱工艺要求，如棉纤维需检测成熟度与含杂率。
纤维品质评估
预处理工艺优化
温湿度控制
针对不同纤维特性采用物理或化学处理，如棉纤维需进行精练漂白，化纤则需调整油剂含量以改善可纺性。
在预处理环节需严格控制环境温湿度，避免纤维因吸湿或干燥导致物理性能波动，影响后续加工稳定性。
初步开松与混合
机械开松技术
通过角钉帘子、豪猪打手等设备将纤维块分解为松散状态，减少纤维损伤的同时提高开松均匀度。
多仓混棉系统
利用气流输送实现纤维三维混合，尤其适用于差异化纤与天然纤维的均匀混纺，提升纱线结构稳定性。
采用自动称量装置与多仓混棉机实现纤维精准配比，确保批次间成分一致性，降低纱线色差风险。
气流混合工艺
多级除杂装置
采用光电传感器或CCD摄像头识别并剔除化学纤维中的异色丝、塑料片等干扰物，保障纱线纯净度。
异纤检测技术
微尘过滤系统
通过负压吸附与滤网拦截相结合的方式处理加工过程中产生的微尘，改善车间环境并减少纱疵形成。
配置刺辊、尘棒、吸风系统等组合设备，分阶段清除纤维中的籽壳、砂土等杂质，杂质去除率可达90%以上。
杂质清除方法
02
开松与梳理工序
开松机工作原理
机械开松原理
通过角钉、打手等高速旋转部件对纤维块进行打击、撕扯，使大纤维团分解为小纤维束，同时去除部分杂质和短绒，提高纤维分离度。开松过程中需控制打击强度以避免纤维损伤。
气流辅助开松
多级渐进开松
结合负压气流输送系统，利用气流分散纤维并减少缠绕，特别适用于高含杂原料处理。气流参数（如速度、压力）直接影响开松均匀性和除杂效率。
采用3-5道开松单元串联设计，逐级减小纤维块体积，最终输出单纤维率≥85%的松散纤维层。每级工艺参数（如隔距、转速）需根据原料特性动态调整。
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锡林表面钢针以800-1200r/min高速旋转，与慢速运动的盖板形成分梳作用，将纤维束分解为单纤维状态。该区域温度可达60-80℃，需定期磨针保持针齿锋利度。
梳理过程详解
锡林-盖板分梳区
道夫通过表面针布将锡林上的纤维剥离凝聚，形成纤维网。转移率（通常15-30%）受速比、隔距及纤维性能影响，直接影响生条均匀度。
道夫凝聚转移
配备在线检测和自动磨针装置，实时监控针布状态，当针高磨损超过0.1mm时自动启动磨针程序，确保梳理质量稳定性。
自动磨针系统
静电定向技术
采用文丘里管式气流喷嘴，以30-50m/s的气流速度引导纤维纵向排列，纤维伸直度可达92%以上。气流角度需根据纤维长度调节（棉纤维推荐15-20°）。
气流导向装置
在线监测系统
通过CCD摄像头实时检测纤维排列角度，配合PLC自动调整工艺参数，确保输出纤维网CV值≤3.5%。系统采样频率达2000次/分钟，检测精度±0.5°。
在输出帘子处设置高压静电场（5-10kV），使纤维沿电场方向定向排列，可提升纱线强度15%以上。需控制湿度在55-65%RH以防止静电积聚。
纤维定向与排列
03
并条与拉伸处理
并条机操作流程
原料准备与喂入
将预处理后的纤维条均匀铺放于并条机喂入装置，确保纤维层厚度一致，避免因喂入不匀导致后续工序质量波动。喂入罗拉需定期校准压力参数，保证纤维连续稳定输送。
并合与输出控制
采用6-8根纤维条并行喂入实现并合效应，输出罗拉转速与圈条器形成协调运动，确保熟条以恒定张力卷绕成形，避免意外牵伸或条子扭曲。
牵伸区工艺调整
根据纤维特性设定牵伸倍数，通过三罗拉或四罗拉系统对纤维进行渐进式拉伸。重点控制主牵伸区隔距与压力棒位置，减少纤维扩散，提高条干均匀度。
分段张力监测系统
在牵伸区各关键节点安装在线张力传感器，实时检测纤维束受力状态，通过PLC动态调节罗拉速比，将张力波动控制在±5%范围内。特别关注主牵伸区至集束区的过渡段张力稳定性。
拉伸张力控制
弹性牵伸补偿技术
针对高弹性纤维（如莱赛尔、莫代尔），采用气动加压装置配合伺服电机驱动，实现牵伸力的非线性补偿，消除因纤维回弹性造成的条干不匀问题。
温湿度协同调控
保持车间相对湿度在65%±3%范围内，通过纤维吸湿性改变其摩擦系数与刚性，间接优化张力传递效率。配套恒温牵伸罗拉可减少热应力导致的纤维滑移。
自调匀整闭环系统
采用微波或电容式检测头对输出条子进行在线线密度扫描，数据反馈至变频器实时修正后区牵伸倍数，使重量不匀率稳定在1.2%以下。系统每班需进行标准条校准验证。
异纤排除集成方案
在并条工序加装CCD摄像头与高速喷气阀，精准识别并剔除超短纤维、僵片及有色杂质，避免缺
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