水电站水轮机导轴承维修大修方案.docVIP

施工方案

施工方案

施工方案

水电站水轮机导轴承维修大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

维修达标：针对水轮机导轴承（适配10-1000MW机组，含巴氏合金瓦、橡胶瓦、氟塑料瓦，润滑方式分油润滑、水润滑）故障（瓦温超65℃、振动值超0.15mm、间隙超设计值50%）、效能缺陷（润滑效率下降至70%以下、摩擦损耗上升超30%、冷却系统堵塞）、安全隐患（瓦面磨损剥落、油膜破裂、冷却水管泄漏），维修覆盖率100%。完成后符合《水轮机导轴承基本技术条件》（GB/T18482），瓦温稳定≤55℃，振动值≤0.10mm，间隙偏差≤设计值10%，保障水轮机主轴稳定支撑与高效运行。

运营保障：单台机组维修停用≤96小时（优先选择枯水期、电网负荷低谷窗口），采用“上游闸门截流+下游排水”模式，电站发电损失率≤20%，大型水电站（每站配2-4台机组）分2批次推进，因大修导致的导轴承故障复发率≤3%，无操作引发的主轴变形、油品污染、人员坠落风险。

长效管理：建立“巡检-监测-维护”闭环，每日远程监测瓦温、振动、润滑压力，每周现场检查油位油质、冷却流量，每月测试间隙、摩擦损耗，每季度清洁滤网、更换润滑油（油润滑），每5-8年开展全导轴承维修大修，故障响应时间≤3小时，符合水电站安全供电要求。

（二）定位

适用于运行超8年、瓦温超65℃或振动超0.15mm的水电站。针对导轴承“水轮机主轴支撑核心部件，直接影响机组稳定性与寿命”特性，采用“精准检测、分类修复、严格间隙调试”模式，单台机组大修周期10-15天，通过维修优化，延长导轴承使用寿命至设计值90%以上。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.检测与缺陷判定

检测范围与方法：①运行性能（瓦温：热电偶（≤65℃），振动：振动传感器（≤0.15mm），间隙：塞尺/百分表（≤设计值50%偏差））；②润滑效能（油膜厚度：超声波检测仪（≥0.05mm），润滑压力：压力表（波动≤20%），冷却流量：流量计（衰减≤30%））；③安全性能（瓦面磨损：内窥镜（剥落面积≤10%），油品质量：油质分析仪（污染度≤NAS8级），冷却水管泄漏：压力测试（漏率≤0.1L/min））。

缺陷标准：①轻度缺陷（瓦温55-65℃、振动0.10-0.15mm、间隙偏差10%-30%，需清洁维护+润滑参数调整）；②中度缺陷（瓦温65-75℃、振动0.15-0.20mm、瓦面轻微剥落，需瓦面修复+冷却系统清理）；③重度缺陷（瓦温＞75℃、振动＞0.20mm、瓦面大面积剥落/油膜破裂，需导轴瓦更换+润滑系统重构）。

2.修复工艺体系

轻度维护（30%-40%）：①清洁维护（油润滑：更换润滑油+清洗油箱滤网；水润滑：高压水冲洗冷却水管+清理杂质）；②参数调整（调整润滑压力（油润滑0.2-0.4MPa）→校准冷却流量→测试油膜厚度）；③性能验证（监测瓦温变化→记录振动数据→核对间隙值）。

中度维修（30%-40%）：①瓦面修复（巴氏合金瓦：熔焊补焊剥落区域→研磨瓦面（粗糙度Ra≤0.8μm）；橡胶/氟塑料瓦：打磨破损面→粘贴补强层）；②冷却清理（拆解冷却水管→高压气枪疏通堵塞→压力测试泄漏量）；③间隙调整（抬升主轴→使用百分表校准间隙→紧固调整螺栓）；④试运行（机组空转2小时→带25%负荷1小时→监测瓦温与振动）。

重度修复（20%-30%）：①导轴瓦更换（拆除旧瓦→安装同材质新瓦（巴氏合金纯度≥99.5%）→初调间隙）；②润滑重构（更换老化油泵/油管→增设油质在线监测装置→测试润滑系统稳定性）；③冷却升级（更换泄漏冷却水管→加装流量自动调节阀→验证冷却效果）；④全项测试（瓦温+振动+间隙测试→连续带负荷4小时监测→油膜与摩擦损耗验证）。

（二）分级实施框架

轻度维护：清洁调整+参数验证，工期24-36小时/台，机组低负荷作业，振动传感器保障；

中度维修：瓦面修复+间隙校准，工期48-72小时/台，专业团队施工，超声波检测仪保障；

重度修复：瓦体更换+系统重构，工期72-96小时/台，厂家技术支持+第三方检测，全性能验证。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（10天）

勘察与方案：水力机械工程师+运维专家联合勘察（导轴承检测→主轴状态评估→润滑系统分析），出具《水轮机导轴承检测报告》，制定分组维修计划（按机组编号、缺陷程度排序），确认备件供应商（导轴瓦需符合GB/T18482，与原材质、尺寸匹配）。

物资与人员：准备检测设备（振动传感器、超声波检测仪、油质分析仪），施工工具（主轴抬升千斤顶、瓦面研磨机、高