水电站水轮机转轮叶片修复大修方案.docVIP

施工方案

施工方案

施工方案

水电站水轮机转轮叶片修复大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

修复达标：针对转轮叶片（混流式/轴流式，适配机组容量≥10MW）故障（气蚀磨损深度＞3mm、裂纹长度＞50mm、变形量＞2mm/m）、效能缺陷（水力效率下降＞5%、机组振动超0.15mm、出力不足设计值90%）、安全隐患（叶片断裂风险、焊缝开裂、流道堵塞），修复覆盖率100%。完成后符合《水轮机基本技术条件》（GB/T15468），气蚀磨损修复后表面粗糙度≤Ra3.2μm，裂纹修复后强度恢复≥95%设计值，水力效率提升至设计值98%以上，机组振动≤0.08mm，保障水轮机长期稳定高效运行。

运营保障：单台机组停用≤30天（优先选择枯水期、电网负荷低谷时段），采用“转轮整体拆装+备用机组调配”模式，水电站发电量损失率≤8%，大型水电站（机组≥4台）分2批次推进，因大修导致的机组强迫停运率下降≥90%，无操作引发的叶片变形、吊装事故风险。

长效管理：建立“巡检-检测-维护”闭环，每季度水下检测叶片表面状态，每半年监测机组振动、效率，每年开展叶片无损探伤，每5年（按磨损速率）开展全转轮修复，发现裂纹/严重气蚀立即停机处理，故障响应时间≤72小时，符合水电站安全、连续、经济的运维要求。

（二）定位

适用于机组运行超10年、年因叶片问题导致效率损失≥3%或气蚀/裂纹故障率≥12%的水电站。针对转轮叶片“水轮机核心水力部件，直接影响机组出力与经济效益”特性，采用“专业修复、精准检测、风险可控”模式，单水电站大修周期2-4个月，通过修复优化，实现“大修降本增效，延长转轮使用寿命至15年以上”。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.检测与缺陷判定

检测范围与方法：①表面缺陷（气蚀：超声波测厚仪+目视，磨损：千分尺，变形：激光扫描仪）；②内部缺陷（裂纹：渗透检测（PT）+超声波检测（UT），焊缝：射线检测（RT），应力：应力测试仪）；③水力性能（效率：热力法测试，振动：振动分析仪，出力：功率计计量）。

缺陷标准：①轻度缺陷（气蚀深度1-3mm、裂纹长度＜50mm、变形＜1mm/m，需表面打磨+局部补焊）；②中度缺陷（气蚀深度3-5mm、裂纹长度50-100mm、变形1-2mm/m，需气蚀区挖补+裂纹焊接修复）；③重度缺陷（气蚀深度＞5mm、裂纹长度＞100mm、变形＞2mm/m，需叶片局部切割重构+整体校形）。

2.修复工艺体系

轻度维护（30%-40%）：①表面处理（角磨机打磨气蚀区→砂纸精磨至露出金属本色→清洁除油）；②局部补焊（选用匹配母材的焊条/焊丝→分段薄层焊接→控制层间温度≤250℃）；③精修抛光（砂轮打磨焊缝→砂纸渐进式抛光→表面粗糙度检测）。

中度维修（40%-50%）：①缺陷处理（气蚀区按“V”型槽开挖→UT检测确认无残留缺陷→裂纹端点钻止裂孔）；②焊接修复（预热至80-150℃→多层多道焊接→后热保温2小时缓冷）；③水力校形（激光定位监测→液压千斤顶微调叶片型线→验证流道光滑度）；④性能测试（表面探伤→水压试验→效率对比测试）。

重度修复（10%-20%）：①叶片拆解（切割受损叶片段→清理坡口→检测母材性能）；②重构焊接（预制叶片补块→坡口组对→窄间隙埋弧焊→UT/RT全检）；③整体校形（激光扫描叶片型线→多点液压同步校形→应力释放处理）；④水力验证（流道仿真模拟→真机效率测试→满负荷运行24小时监测）。

（二）分级实施框架

轻度维护：表面打磨+局部补焊，工期7-10天/台，转轮不吊出机坑，水下/机坑内作业；

中度维修：气蚀挖补+裂纹修复，工期15-20天/台，转轮吊出机坑至检修厂房，专业团队施工；

重度修复：叶片重构+整体校形，工期25-30天/台，厂家技术支持+第三方检测，全性能验证。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（45天）

勘察与方案：水力机械工程师+运维专家联合勘察（水下检测→无损探伤→效率测试），出具《转轮叶片检测报告》，制定分组修复计划（按枯水期窗口、缺陷程度排序），确认材料供应商（焊条/焊丝、补块母材需符合GB/T15468）。

物资与人员：准备检测设备（激光扫描仪、UT/PT检测仪、应力测试仪）、施工工具（液压千斤顶、埋弧焊机、角磨机）、备件材料（匹配母材的补块、专用焊条、保温材料）；组建专业团队（持证焊工、起重工、无损检测员），开展专项培训（焊接工艺、吊装安全、应急处理）。

现场准备：划定检修区域（设置安全围栏、警示标识），停机排水（关闭进水阀→排空蜗壳/转轮室→通风除湿），搭建吊装平台