水电站水轮机导叶间隙调整大修方案.docVIP

施工方案

施工方案

施工方案

水电站水轮机导叶间隙调整大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

调整达标：针对导叶间隙（适配混流式/轴流式水轮机，导叶数量8-24片）故障（立面间隙＞0.3mm、端面间隙＞0.5mm、导叶卡阻）、效能缺陷（漏水损失＞5%、机组效率下降＞3%、出力不足设计值95%）、安全隐患（导叶失控、剪断销断裂、接力器异常），调整覆盖率100%。完成后符合《水轮机基本技术条件》（GB/T15468），立面间隙≤0.15mm，端面间隙≤0.3mm，漏水损失≤2%，机组效率恢复至设计值98%以上，保障水轮机高效安全运行。

运营保障：单台机组停用≤20天（优先选择枯水期、电网负荷低谷时段），采用“导叶分段调整+备用机组调配”模式，水电站发电量损失率≤6%，大型水电站（机组≥4台）分2批次推进，因大修导致的机组强迫停运率下降≥85%，无操作引发的导叶变形、接力器损坏风险。

长效管理：建立“巡检-检测-维护”闭环，每日监测导叶动作、漏水声音，每周检查接力器压力、剪断销状态，每月测量导叶间隙、机组效率，每季度清洁导叶、润滑传动部件，每3-4年开展全导叶间隙深度调整，故障响应时间≤48小时，符合水电站安全、高效、经济的运维要求。

（二）定位

适用于机组运行超5年、年因导叶间隙问题导致效率损失≥2%或漏水损失超5%的水电站。针对导叶间隙“水轮机核心水力控制参数，直接影响能量转换效率与设备寿命”特性，采用“精准测量、专业调整、风险可控”模式，单水电站大修周期15-25天，通过调整优化，实现“大修降本增效，延长导叶使用寿命至设计值100%”。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.检测与缺陷判定

检测范围与方法：①间隙测量（立面：塞尺+百分表，端面：深度尺+激光测距仪，径向：内径千分尺）；②运行性能（漏水损失：称重法+流量仪，机组效率：热力法，出力：功率计）；③传动状态（接力器：压力传感器+位移计，导叶动作：计时器，剪断销：应力测试仪）。

缺陷标准：①轻度缺陷（立面间隙0.15-0.3mm、端面间隙0.3-0.5mm、漏水损失2%-5%，需局部调整+清洁润滑）；②中度缺陷（立面间隙0.3-0.5mm、端面间隙0.5-0.8mm、效率下降3%-5%，需分段调整+传动部件维护）；③重度缺陷（立面间隙＞0.5mm、端面间隙＞0.8mm、导叶卡阻/漏水损失＞5%，需全导叶拆解调整+接力器检修）。

2.调整工艺体系

轻度维护（30%-40%）：①清洁润滑（高压水冲洗导叶表面→棉布擦拭→涂抹耐磨润滑脂）；②局部调整（塞尺定位间隙超标点→微调导叶轴套→紧固连接螺栓）；③性能验证（测量间隙值→测试漏水损失→记录机组效率）。

中度维修（30%-40%）：①分段调整（按导叶编号分组→拆除局部防护罩→塞尺配合百分表逐点调整）；②传动维护（检查导叶连杆→更换磨损轴套→测试接力器动作灵活性）；③间隙校准（激光测距仪复核间隙→调整导叶开度限位→验证全行程动作）；④试运行（空载试转→带负荷运行8小时→监测效率与漏水）。

重度修复（20%-30%）：①导叶拆解（拆除导叶连杆→吊出导叶→清理轴颈与轴套→检测变形）；②全面调整（修复导叶密封面→更换磨损部件→按设计值精准调整间隙）；③传动检修（解体接力器→更换密封件→测试压力与位移精度）；④全项测试（空载间隙复核→满负荷效率测试→24小时连续运行验证）。

（二）分级实施框架

轻度维护：清洁润滑+局部调整，工期5-7天/台，导叶不拆解，机坑内作业；

中度维修：分段调整+传动维护，工期10-12天/台，专业团队施工，部分拆解导叶传动部件；

重度修复：全导叶拆解+接力器检修，工期18-20天/台，厂家技术支持+第三方检测，全性能验证。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（12天）

勘察与方案：水力机械工程师+运维专家联合勘察（间隙测量→效率测试→传动状态检测），出具《导叶间隙检测报告》，制定分组调整计划（按枯水期窗口、缺陷程度排序），确认备件供应商（轴套、密封件、润滑脂需符合GB/T15468）。

物资与人员：准备检测设备（激光测距仪、百分表、流量仪），施工工具（液压千斤顶、扭矩扳手、研磨工具），备件材料（耐磨轴套、密封件、高温润滑脂）；组建专业团队（持证起重工、维修工、检测员），开展专项培训（间隙调整工艺、吊装安全、应急处理）。

现场准备：划定施工区域（设置安全围栏、警示标识），停机排水（关闭进水阀→排空蜗壳/转轮室→通风除湿），搭建检修平台（承重≥导叶重量1.2倍→防护栏杆安装），检查起重设备（桥式起重机、钢丝绳