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工厂库存管理操作规范流程

一、总则

库存管理是工厂生产运营体系中的关键环节，直接关系到生产连续性、资金周转效率及客户满意度。为确保库存物资的准确性、安全性与高效流转，明确各部门及相关人员在库存管理中的职责与操作标准，特制定本规范流程。本流程适用于工厂所有原材料、辅料、在制品、半成品及成品的库存管理活动。

二、入库管理

（一）入库准备

仓库部门应根据采购计划、生产计划或销售退货通知，提前规划存储空间，确保库位清洁、干燥，并准备必要的装卸工具与防护用品。对于有特殊存储要求（如温湿度、避光、防爆等）的物资，需提前确认存储环境是否达标。

（二）到货验收

1.数量核对：物资到厂后，仓库收货人员应会同采购人员（或供应商送货人员）依据采购订单、送货单等凭证，对物资的品名、规格型号、数量进行初步核对。

2.外观检查：检查物资外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染等情况。若发现外包装异常，应及时记录并拍照留存，必要时开箱检查内物状况。

3.质量检验：

*对于需要进行检验的物资（如原材料、关键零部件），仓库人员应填写《送检单》，连同实物送品质管理部门进行检验。

*品质管理部门依据检验标准进行检验，并出具《检验报告》，明确合格与否。

*只有检验合格的物资方可办理正式入库手续。不合格物资由采购部门负责与供应商协调处理（如退货、换货）。

4.凭证确认：所有核对、检验无误后，相关人员需在送货单等凭证上签字确认。

（三）入库登记与上架

1.信息录入：仓库管理员根据确认无误的收货凭证，及时、准确地将物资信息录入库存管理系统（或手工台账），包括但不限于：品名、规格型号、批次号、供应商、数量、入库日期、库位等。

2.物资上架：按照“先进先出”（FIFO）原则及物资特性（如重量、体积、周转率），将物资搬运至指定的库位存放。上架时应确保物资堆放稳固、整齐，易于存取，并做好相应的库位标识。

三、存储保管

（一）存储原则

1.定点存放：所有物资均应存放在指定的库位，严禁随意堆放。库位信息应与库存管理系统保持一致。

2.分类管理：不同类别、不同特性的物资应分区存放，如原材料区、辅料区、成品区、危险品区等。

3.先进先出：对于有保质期要求或易变质的物资，必须严格执行先进先出原则，确保库存物资的时效性。

4.安全防护：根据物资特性采取相应的防护措施，如防火、防潮、防虫、防盗、防变质等。

（二）日常保管

1.定期巡查：仓库管理员应每日对库区进行巡查，检查物资存放状况、库位标识清晰度、消防设施完好性及库区卫生情况。

2.温湿度控制：对有温湿度要求的存储区域，应定期监测并记录温湿度数据，确保在规定范围内。

3.账物卡一致：确保库存管理系统记录（账）、实物数量（物）及库位卡片（卡）三者信息完全一致。

4.物资维护：对于需要定期维护保养的物资，应按照规定进行维护，防止锈蚀、损坏。

（三）仓库安全

1.严格执行仓库安全管理制度，禁止无关人员进入库区。

2.库区严禁吸烟及使用明火，配备必要的消防器材并确保其有效。

3.合理规划库区内通道，保持畅通，确保装卸作业安全。

4.定期进行安全隐患排查，及时整改发现的问题。

四、出库管理

（一）出库凭证审核

1.生产领料应凭经审批的《生产领料单》；非生产领料（如维修、研发）应凭经审批的《非生产领料单》；成品出库应凭经审批的《销售出库单》或《发货通知单》。

2.仓库管理员需仔细审核出库凭证的合法性、完整性和准确性，包括领料部门、品名、规格型号、数量、审批手续等。对不符合要求的出库凭证，有权拒绝发货。

（二）备货与复核

1.仓库管理员根据审核无误的出库凭证，按照“先进先出”原则，到指定库位拣选物资。

2.拣选完成后，应对物资的品名、规格型号、数量进行再次核对，确保与出库凭证一致。

3.对于需要配套出库的物资，应确保配套齐全。

（三）出库登记与交接

1.信息录入：仓库管理员在物资发出后，应立即在库存管理系统中（或手工台账）进行出库登记，扣减相应库存数量。

2.签字确认：领料人或提货人在确认所领物资无误后，需在出库凭证上签字确认。仓库管理员留存一联作为记账依据。

3.物资交接：对于成品发货，仓库管理员需与物流部门或提货方办理好物资交接手续，明确责任。

五、库存盘点与分析

（一）盘点周期与方式

1.定期盘点：每月末、每季度末及年末应组织进行全面盘点；对于贵重物资或流动性高的物资，可根据需要增加盘点频次（如每月两次）。

2.不定期抽查：仓库主管或相关管理人员可根据管理需要，对库存物资进行不定期抽查。

3.盘点方式：可采用永续盘存制与实地盘存制相结合的方式。盘点时应填写《库存盘点表》，详细记录实际库存数量。

（二）盘点差异处理

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