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大钢管支架现浇箱梁防裂措施

大钢管支架现浇箱梁（常用于桥梁工程，跨度≥20m）因结构尺寸大、混凝土用量多、施工周期长，易受支架变形、混凝土收缩、温度应力等因素影响产生裂缝（如表面裂缝、贯穿裂缝），需通过全流程精细化管控实现防裂目标，具体措施如下：

一、支架系统防裂管控（基础稳定保障）

1.1支架设计与选型优化

荷载计算与选型：

按“最不利荷载组合”计算支架承载力：包含混凝土自重（25kN/m3）、施工活荷载（2.5kN/m2）、振捣荷载（2kN/m2）、风荷载（按当地50年一遇风速计算），安全系数≥1.5；

大跨度箱梁（≥30m）优先选用Φ600×12mm以上螺旋焊管作为立杆，横杆采用Φ140×8mm钢管，斜撑采用Φ120×6mm钢管，节点处使用法兰盘连接（螺栓采用8.8级高强度螺栓，扭矩值≥300N?m），避免立杆间距过大（纵向≤1.5m，横向≤1.2m）导致局部失稳。

地基处理强化：

支架地基需进行承载力检测（要求≥200kPa），软弱地基采用换填碎石（厚度≥50cm）+灰土碾压（压实度≥96%）处理，或浇筑30cm厚C20混凝土垫层；

地基设置双向排水坡（坡度≥2%），周边开挖30×30cm排水沟，防止雨水浸泡导致地基沉降，垫层顶部铺设20cm厚砂卵石找平层，确保支架立杆受力均匀。

1.2支架安装与预压管控

安装精度控制：

立杆垂直度偏差≤1‰（全高），横杆水平度偏差≤5mm/m，相邻立杆对接处采用套管连接（套管长度≥20cm），避免错位导致受力集中；

支架顶部设置可调顶托（调节量≥10cm），顶托上方铺设10×15cm方木（间距≤30cm），方木上铺设1.5cm厚竹胶板（拼缝处用胶带密封），确保模板支撑体系刚度均匀。

分级预压消除变形：

预压荷载按箱梁自重的1.2倍施加，采用沙袋或水箱分级加载（分3级：50%、80%、120%），每级加载后静置12小时，观测支架沉降量；

预压过程中记录沉降数据：若单点位累计沉降＞10mm或相邻点位沉降差＞5mm，需检查支架节点是否松动、地基是否沉降，整改后重新预压；预压完成后卸载至100%自重，保留24小时，确认支架沉降稳定（残余沉降≤2mm）后，调整顶托标高，设置预拱度（按跨度的1‰~3‰设置，跨中最大，两端渐变）。

二、混凝土材料防裂管控（核心性能保障）

2.1配合比优化设计

原材料选型：

水泥：选用低水化热P.O42.5R水泥，3天水化热≤250kJ/kg，7天水化热≤290kJ/kg，避免使用早强水泥（水化热集中释放易导致温度裂缝）；

骨料：粗骨料选用5~31.5mm连续级配碎石（含泥量≤1%，针片状含量≤10%），细骨料选用中砂（细度模数2.3~3.0，含泥量≤3%），骨料需提前洒水预湿（含水率5%~7%），减少混凝土拌合时的用水量；

掺合料：添加Ⅰ级粉煤灰（掺量20%~30%）+磨细矿渣粉（掺量15%~20%），替代部分水泥，降低水化热（每替代10%水泥，水化热降低8%~10%），同时改善混凝土和易性；

外加剂：选用缓凝型高效减水剂（减水率≥25%），初凝时间控制在10~12小时，终凝时间控制在16~18小时，避免混凝土初凝过快导致收缩裂缝。

配合比参数控制：

水胶比≤0.45，砂率38%~42%，单位用水量≤175kg/m3，混凝土坍落度控制在160~180mm（泵送施工），28天抗压强度≥设计强度的1.1倍；

实验室需进行配合比验证试验，测试混凝土7天、14天、28天强度及抗裂性能（采用圆环约束试验，24小时裂缝宽度≤0.1mm），不合格需重新调整配合比。

2.2混凝土拌制与运输管控

拌制质量控制：

搅拌站需采用自动计量系统（计量精度：水泥、掺合料±1%，骨料±2%，外加剂、水±0.5%），搅拌时间≥90秒（确保骨料与胶凝材料充分混合）；

严禁在拌制过程中随意加水，若坍落度损失过大（运输过程中损失＞20mm），可添加原配合比相同的减水剂（掺量≤原用量的50%），重新搅拌均匀后使用。

运输过程保障：

采用6~8m3混凝土搅拌车运输，运输时间≤1.5小时（夏季≤1小时），运输过程中搅拌筒持续低速转动（转速2~3r/min），防止混凝土离析；

施工现场设置混凝土接料斗（带筛网，孔径≤50mm），过滤骨料离析产生的大颗粒，混凝土入模前检测坍落度，不符合要求的混凝土严禁使用。

三、浇筑工艺防裂管控（施工过程保障）

3.1浇筑顺序与分层控制

分跨分块浇筑：

多跨连续箱梁采用“纵向分段、横向分幅”浇筑：纵向按跨径1/3~1/4分段（每段长度≤10m），先浇筑跨中区域，后浇筑支座区域；横向分左右两幅（幅宽≤8m），两