无菌工艺验证培养基模拟试验培训.pptVIP

无菌工艺验证－

培养基模拟试验

定义与目的使用培养基模拟药品进行无菌灌装，对无菌工艺进行验证。又称为“工艺模拟试验”.目的验证一个无菌工艺对无菌工艺过程无菌保证水平的综合评估（设备、人员、操作、灭菌过程、环境…）对无菌操作人员进行资格确认确认进行重大变更后对无菌工艺的影响作为问题调查的手段2

为什么需要进行培养基模拟试验？3

来自法规的要求FDACGMP无菌工艺药品指南USP311116洁净室和其它控制环境的微生物学评价EUGMP附件1无菌药品的生产中国药品生产质量管理规范附录4

来自生产工艺的要求对产品进行最终灭菌，是降低微生物污染风险的常用办法。但有大量药品不适用于最终灭菌而只能采用无菌生产工艺方法。无菌工艺要旨是降低、消除导致污染的各种可能性环境原料生产过程设备人员质量管理体系5

最终灭菌工艺与无菌生产工艺的差异最终灭菌工艺在高洁净净环境下进行灌装和密封通常，产品、容器和密封件的微生物污染水平很低在密封容器中进行最终灭菌无菌生产工艺产品、容器和密封件分别进行灭菌，然后进行灌装在极高洁净环境下进行灌装和密封产品在最终容器中不再做进一步的灭菌处理对各个组成部分的灭菌工艺需要进行严格验证和监控在灌装前和灌装过程中的操作会带来污染风险6

无菌生产作业环节与风险作业环节验证难易度人员依赖程度相关风险灭菌易低低房间设计N/AN/A中等环境监测中等可变高消毒难高高更衣难很高很高物品转移难高高无菌技术（灌装）难很高很高无菌装配难很高很高7

培养基模拟试验的常规要求8

一般流程将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长。评价结果，确定实际生产中（如灌装前的调试、加入无菌原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的可能性。9

验证时机及频率初始验证首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。重复多次，以确保结果的一致性和有效性。有差异的多次试验结果工艺过程失控的象征定期再验证定期进行，评估无菌工艺的受控情况。按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟试验。对人员的资格再确认应纳入到定期再验证中。10

培养基的选择选择时的注意事项适应广谱微生物生长，包括细菌和真菌较好的澄明度，较小的粘度易于除菌过滤常用培养基：3％大豆胰蛋白肉汤（TSB）厌氧培养基仅在特殊情况下使用其他模拟剂常用的惰性剂有聚乙二醇8000、羧甲基纤维素、乳糖、甘露醇用于分装的无菌粉末应流动性好，可用于分装，可溶于液体培养基，用γ射线照射灭菌。使用前须做无菌性、抑菌性及溶解性试验。11

灌装体积与数量灌装体积每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3灌装体积也不宜过大，尽量按产品实际灌装体积既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。灌装数量综合考虑统计学要求和实际生产批量。FDA(5000瓶)：如果正常生产的批次量低于5000瓶，则培养基模拟灌装至少应为实际生产线的最大批次量。PIC(3000瓶)：如果正常生产的批次量低于3000瓶，则培养基模拟灌装至少应为实际生产线的最大批次量。12

灌装速度高速运行比较适用于评估需要频繁干扰操作的生产工艺或手工操作多的生产工艺，低速运行则一般适用于评估无菌产品、容器/胶塞在无菌区暴露时间比较长的工艺。举例：多规格的瓶子：最慢的速度，最大的瓶子规格;最小的瓶子规格，最快的速度单一规格的瓶子：正常或略慢速度13

样品培养样品培养应对所有完整的容器进行培养为了评估无菌组装的风险，商业生产灌装开始可能被剔除的所有产品也应进行培养。这些产品应单独进行培养，而且不作为判断培养基模拟灌装试验失败的依据确保其内壁和瓶塞充分接触培养基样品应先在20-25℃下倒置培养7天，然后在30-35℃下倒置培养7天14

合格标准FDA指南与EUGMP附件1标准统一灌装量5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证(3批)。灌装量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基模拟试验；若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行彻底调查。灌装量10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查；若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证（3批）。15

培养基促生长试验样品为完成14天培养的西林瓶装培养基模拟灌装试验样品加入0.1ml小于100cfu/0.1ml的铜绿假单胞菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌、白色念珠菌、黑曲霉及环境监测菌每个菌平行做两份，同时做阴性对照细菌在30-35℃培养3天，真