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金属板料数控逐次塑性成形的关键技术研究

一、引言

（一）研究背景与技术定位

在现代制造业不断追求高精度、高效率与低成本生产的背景下，金属板料数控逐次塑性成形技术应运而生，成为材料加工领域的研究热点。这项技术融合了CAD/CAM技术、数控技术以及塑性成形理论，为金属板料的加工带来了全新的思路与方法。传统的金属板料成形工艺主要依赖模具，模具的设计与制造不仅周期长、成本高，而且对于小批量、多品种以及形状复杂的零件生产缺乏灵活性。而金属板料数控逐次塑性成形技术打破了这种局限，它通过对简单工具运动轨迹的精确控制，实现金属板料的逐次局部变形，最终累积形成复杂曲面零件，整个过程无需专用模具。这种独特的成形方式使得该技术在多个领域展现出无可比拟的优势。

在航空航天领域，复杂薄壁件的制造一直是技术难题。这些零件不仅形状复杂，对精度和表面质量要求极高，而且由于其在飞行器中的关键作用，对材料性能也有着严格要求。数控逐次塑性成形技术能够在不破坏材料性能的前提下，精确地制造出符合设计要求的复杂薄壁件，满足航空航天领域对高性能零件的需求。在汽车覆盖件样件开发中，该技术也发挥着重要作用。汽车覆盖件的设计更新换代快，传统模具成形方式难以快速响应市场变化。数控逐次塑性成形技术可以快速制造出样件，大大缩短了产品开发周期，降低了开发成本。

其核心技术在于通过逐次局部变形的累积效应来实现复杂形状的成形。在成形过程中，工具与板料的接触区域发生局部塑性变形，随着工具的移动，变形区域不断扩展，最终实现整个零件的成形。这种逐次变形的方式使得金属的流动能够得到精确控制，有效解决了多品种小批量生产中的成本与效率难题，为现代制造业的发展提供了有力支持。

（二）国内外研究现状与意义

国外对金属板料数控逐次塑性成形技术的研究起步较早。自20世纪90年代日本率先开展相关技术探索以来，众多科研机构和企业纷纷投入研究。他们的研究重点主要集中在成形极限拓展与轨迹优化方面。通过对材料性能、工具路径、工艺参数等多方面的研究，试图提高金属板料的成形极限，优化成形过程中的轨迹规划，以实现更复杂形状零件的高精度成形。一些研究通过改进工具设计和工艺参数，成功提高了金属板料的成形极限，使得原本难以成形的零件能够顺利制造出来；还有些研究通过优化轨迹规划，减少了成形过程中的缺陷，提高了零件的质量和生产效率。

国内在该领域的研究也取得了显著成果，以华南理工大学为代表的科研团队在这方面做出了重要贡献。他们通过广东省自然科学基金项目，对金属板料数控逐次塑性成形技术进行了深入研究，积累了系统的实验数据。通过大量的实验，他们揭示了不同材料，如铝合金、不锈钢等，在数控逐次塑性成形过程中的成形适应性。研究发现，不同材料在相同工艺参数下的成形效果存在差异，这为根据材料特性选择合适的工艺参数提供了依据。他们还对成形机理、工艺参数优化等方面进行了研究，为该技术的实际应用提供了坚实的理论基础。

金属板料数控逐次塑性成形技术具有重要的学术价值与工程应用潜力。在学术方面，它推动了塑性成形理论向数字化、精准化方向发展。传统的塑性成形理论主要基于经验和简化模型，而该技术的出现使得对金属塑性变形过程的精确模拟和分析成为可能，为塑性成形理论的发展提供了新的研究方向和方法。在工程应用方面，它为高端装备制造提供了快速响应解决方案。在航空航天、汽车制造等领域，能够快速制造出高精度的复杂零件，满足了这些领域对产品快速更新换代和高质量的需求，具有显著的经济效益和社会效益。

二、核心技术架构与关键机理

（一）逐次塑性成形的核心机理解析

1.应力应变分布与变形累积效应

在金属板料数控逐次塑性成形过程中，应力应变的分布以及变形累积效应是影响成形质量的关键因素。通过基于坐标网格法的实验观测，我们可以清晰地看到，成形过程中板料经历着局部弯曲-拉伸的复合变形。在工具与板料接触的区域，板料受到局部的压力和摩擦力，从而产生局部的塑性变形。这种变形并非均匀分布，而是呈现出复杂的应力应变状态。

借助ANSYS等有限元工具进行模拟分析，能够深入了解成形过程中的应力应变变化规律。在单道次成形时，圆锥件的壁厚变化符合正弦定律。这意味着在圆锥件的成形过程中，壁厚会随着圆周位置的不同而发生规律性的变化。在圆锥件的顶部，壁厚相对较薄；而在底部，壁厚相对较厚。这种壁厚变化规律对于理解圆锥件的成形过程以及预测其质量具有重要意义。

当进行多次成形时，应变累积效应显著影响最终的壁厚均匀性。每一次成形都会使板料产生一定的塑性变形，这些变形会在后续的成形过程中逐渐累积。如果应变累积不合理，就会导致最终零件的壁厚不均匀，影响零件的性能和质量。在多次成形过程中，需要合理控制每一次的成形参数，以减少应变累积对壁厚均匀性的不利影响。

工具轨迹的曲率半径与进给量直接调控变形区的应力状