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连续重整装置碱洗塔腐蚀原因分析及改进措施

一、腐蚀现象与危害界定

连续重整装置碱洗塔是原料预处理或产品精制的关键设备，主要用于脱除烃类物料中的H?S、HCl、有机酸等酸性杂质（通过NaOH溶液循环洗涤），其腐蚀问题直接影响装置长周期运行：

（一）典型腐蚀现象

部位分布：腐蚀集中在塔体下部（气液接触区）、塔内件（塔板、填料、降液管）、塔顶冷凝器、碱液循环泵及管线；

腐蚀形态：以均匀腐蚀（内壁减薄）、局部点蚀（出现蚀坑）、应力腐蚀开裂（SCC）、冲蚀磨损为主，严重时出现穿孔泄漏；

检测数据：腐蚀速率可达0.3-1.2mm/a（超标3-10倍），点蚀深度最大可达5-8mm，导致设备检修周期缩短至6-12个月（设计周期为24-36个月）。

（二）腐蚀危害

设备泄漏引发安全事故（如碱液喷溅、烃类物料挥发爆炸风险）；

腐蚀产物（FeS、Fe?O?等）堵塞塔板/填料，导致塔内气液分布不均，碱洗效率下降（酸性杂质脱除率从99%降至85%以下）；

非计划停工维修，增加检修成本（单台塔检修费用超百万元），影响装置产能。

二、腐蚀原因深度分析

结合连续重整装置工艺特点（高温、高压、酸性介质、气液两相流），腐蚀原因涉及材质适配性、介质特性、工艺条件、操作管理等多方面，具体如下：

（一）介质因素：腐蚀性组分的协同作用

酸性杂质的直接腐蚀

原料烃中携带的H?S、HCl（重整反应副产物）与碱液接触后，生成Na?S、NaCl等产物，同时残留的微量H?S、HCl会直接与碳钢/低合金钢发生反应：

Fe+H?S→FeS+H?↑（均匀腐蚀+点蚀）；

Fe+2HCl→FeCl?+H?↑（氢脆+应力腐蚀开裂诱因）；

有机酸（如甲酸、乙酸）在高温下（40-80℃）腐蚀性增强，加速金属溶解。

碱液浓度与温度的影响

碱液浓度过高（NaOH＞10%）：会引发“碱脆”（碳钢在浓碱液中发生应力腐蚀开裂），尤其在设备焊缝、法兰等应力集中部位；

碱液温度过高（＞80℃）：加速腐蚀反应速率，同时降低碱液稳定性，导致局部过碱或碱液失效。

腐蚀产物与杂质的催化作用

腐蚀产物FeS为半导体，在电解质溶液中形成微电池，加速点蚀；

原料中携带的Cl?、S2?等阴离子会破坏金属表面钝化膜（Fe?O?），形成蚀坑并持续扩展；

碱液中积累的油泥、机械杂质会吸附在塔壁/塔内件表面，形成局部缺氧环境，引发氧浓差电池腐蚀。

（二）材质因素：选材不当或材质劣化

主体材质适配性不足

传统碱洗塔多采用Q235B、20#碳钢，耐酸性介质、Cl?腐蚀能力弱，尤其在气液界面（气液两相交替冲刷+腐蚀介质浓缩）易发生严重腐蚀；

塔内件（塔板、填料）采用普通不锈钢（304），在Cl?浓度较高（＞1000ppm）时，易发生点蚀和缝隙腐蚀。

材质劣化与缺陷

设备制造过程中，焊缝未进行充分热处理，残留焊接应力，成为应力腐蚀开裂的“敏感点”；

长期运行后，金属表面钝化膜受损，且未及时修复，导致腐蚀速率加剧。

（三）工艺条件：参数波动引发腐蚀加剧

气液流速与流态异常

气体流速过高（＞1.5m/s）：导致气液两相流冲刷塔壁、塔板，引发“冲蚀腐蚀”（磨损+腐蚀协同作用），塔内件边缘、拐角处腐蚀尤为严重；

液体分布不均：部分区域出现“干区”（碱液未覆盖），导致局部酸性杂质富集，腐蚀速率翻倍。

压力与温度波动

装置开停工、负荷调整时，压力（0.3-1.0MPa）、温度（40-80℃）频繁波动，导致设备热胀冷缩，焊缝、法兰等部位应力集中，加速应力腐蚀开裂；

高温高压下，H?S、HCl的腐蚀性显著增强，且易形成气相腐蚀（塔顶冷凝器部位）。

（四）操作管理：运行维护不当的诱发因素

碱液循环与再生系统故障

碱液再生不彻底，导致Na?S、NaCl等产物积累，浓度超标（NaCl＞5%）；

碱液补充不及时，导致局部碱液浓度过低（NaOH＜2%），酸性杂质无法完全脱除，引发腐蚀。

防腐措施执行不到位

未定期进行腐蚀监测（如超声波测厚、腐蚀挂片），无法及时发现局部腐蚀隐患；

停车检修时，设备内壁未进行有效的防腐处理（如钝化、涂覆防腐涂层），暴露在空气中易发生氧化腐蚀。

原料预处理不达标

原料烃中酸性杂质含量超标（H?S＞100ppm、HCl＞10ppm），超出碱洗塔处理能力，导致腐蚀介质过量。

三、针对性改进措施

基于上述原因分析，从“材质升级、工艺优化、操作管控、防腐强化”四个维度制定改进措施，实现腐蚀防控的标本兼治：

（一）材质升级：选用耐蚀性更优的材料

主体设备材质升级

塔体材质从Q235B/20#碳钢升级为09Cr2AlMoRE（耐候钢）或316L不锈钢（含Mo，耐Cl?、H?S腐蚀）；

塔顶冷凝器、碱液循环管线采用双