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陶瓷生产制造手册

一、概述

陶瓷生产制造是一个复杂的多步骤过程，涉及原料准备、成型、干燥、烧制等多个环节。本手册旨在提供一套系统性的生产制造指南，帮助操作人员了解并掌握陶瓷生产的各个环节。通过遵循本手册的操作规程，可以确保产品质量的稳定性和生产效率的提升。

二、原料准备

陶瓷生产的首要环节是原料的准备。合格的原料是生产高质量陶瓷的基础。

（一）原料分类

1.**主要原料**：包括粘土、长石、石英等，是陶瓷成型的关键材料。

2.**辅助原料**：如助熔剂、塑化剂等，用于改善陶瓷的性能。

（二）原料处理

1.**粉碎**：将大块原料通过粉碎机粉碎至合适粒径（如80-120目）。

2.**混合**：按比例将不同原料混合均匀，确保成分一致。

3.**球磨**：将混合料加入球磨机中进行细磨，提高原料的纯度。

三、成型工艺

成型是陶瓷生产的核心环节，常见的成型方法包括干压成型、注浆成型和等静压成型等。

（一）干压成型

1.**原料制备**：将干粉原料通过干压机成型。

2.**压制参数**：压力控制在300-500MPa，保压时间5-10分钟。

3.**脱模**：压制完成后，缓慢脱模，避免坯体损坏。

（二）注浆成型

1.**浆料制备**：将泥浆搅拌均匀，密度控制在1.3-1.5g/cm3。

2.**注浆**：将浆料注入模具中，静置10-20分钟。

3.**脱模干燥**：脱模后进行初步干燥，去除多余水分。

（三）等静压成型

1.**原料装模**：将原料放入可塑性模具中。

2.**加压**：在等静压机中施加均匀压力（1000-2000MPa），保压1-2小时。

3.**脱模**：加压完成后，缓慢脱模，获得致密坯体。

四、干燥工艺

干燥是去除坯体中水分的关键步骤，直接影响后续烧制质量。

（一）干燥方法

1.**常温干燥**：自然风干，适用于小型坯体。

2.**热风干燥**：通过热风循环加速水分去除，温度控制在50-80℃。

3.**真空干燥**：在真空环境下干燥，适用于高含水率坯体。

（二）干燥控制

1.**分段升温**：干燥过程分阶段升温，避免坯体开裂。

2.**湿度控制**：保持干燥环境湿度低于60%，防止坯体变形。

五、烧制工艺

烧制是陶瓷生产中决定最终产品性能的关键环节。

（一）烧制温度

1.**素烧**：温度控制在1000-1200℃，目的是提高坯体强度。

2.**釉烧**：温度控制在1200-1400℃，目的是使釉料熔融并附着在坯体表面。

（二）烧制气氛

1.**氧化气氛**：在空气中进行烧制，适用于透明陶瓷。

2.**还原气氛**：在惰性气体中通入还原剂，适用于有色陶瓷。

（三）烧制步骤

1.**预烧**：素烧前进行预烧，温度500-800℃，消除坯体应力。

2.**保温**：高温阶段保持恒温，确保坯体均匀受热。

3.**冷却**：烧制完成后缓慢冷却，避免急冷导致开裂。

六、质量检测

产品质量检测是确保产品符合标准的重要环节。

（一）外观检测

1.**表面缺陷**：检查裂纹、气泡、釉面瑕疵等。

2.**尺寸偏差**：使用卡尺测量产品尺寸，允许偏差±1mm。

（二）性能检测

1.**强度测试**：通过拉伸试验机测试弯曲强度，标准要求≥30MPa。

2.**吸水率测试**：浸泡24小时后测量吸水率，标准要求≤3%。

（三）检测设备

1.**硬度计**：测量产品硬度，确保耐磨性。

2.**密度仪**：测量产品密度，检查致密性。

七、安全操作规程

陶瓷生产过程中需严格遵守安全操作规程，确保人员安全。

（一）个人防护

1.**防护眼镜**：防止粉尘和碎片进入眼睛。

2.**手套**：使用耐酸碱手套，防止化学品腐蚀。

（二）设备操作

1.**定期维护**：每周对成型机、干燥机等设备进行维护。

2.**紧急停机**：发现异常立即按下急停按钮，避免事故扩大。

（三）环境安全

1.**通风系统**：保持车间通风良好，防止粉尘积聚。

2.**防火措施**：配备灭火器，严禁在车间内吸烟。

**六、质量检测（续）**

（一）外观检测（续）

1.**表面缺陷检测细节**：

(1)**裂纹**：使用10倍放大镜或表面缺陷检测仪，检查坯体及釉层是否存在贯穿性或表面裂纹。重点关注受力部位和烧制过程中易变形的区域。

(2)**气泡**：观察坯体或釉面是否有因气体未排出或烧制气氛不当造成的凸起气泡。记录气泡的大小、数量和分布情况。

(3)**釉面瑕疵**：检查釉面是否出现针孔（微小凹坑）、缩釉（釉层缺失）、流釉（釉层溢出）、爆釉（釉层开裂并迸裂）、釉泡（釉内气泡破裂形成凹坑）、颜色斑纹等。使用标准色板比对颜色均匀性。

(4)**磕碰伤与划痕**：检查产品边缘、角落是否有因搬