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模具维修钳工年终总结
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
年度工作概述
02
主要工作内容回顾
03
关键成就展示
04
面临挑战分析
05
经验总结与改进方案
06
未来工作计划
01
年度工作概述
工作范围与职责简述
模具维修与保养
负责各类冲压、注塑模具的日常检修、故障诊断及修复工作，包括拆解、清洗、更换磨损部件（如导柱、顶针等），确保模具精度和使用寿命。
设备调试与优化
参与新模具的试模调试，调整合模间隙、顶出系统等参数，优化生产效率并减少废品率。
技术文档整理
记录维修过程、更换零件清单及改进建议，建立模具维修档案，为后续维护提供数据支持。
团队协作与培训
协助新员工掌握基础维修技能，参与跨部门协作解决生产中的模具突发问题。
维修任务达标率
完成计划内模具维修任务，故障修复及时率达标准，未因维修延误影响生产进度。
成本控制成效
通过修复旧模具部件替代整体更换，降低备件采购成本，年度维修费用控制在预算范围内。
技术升级成果
引入激光修复技术处理高精度模具表面损伤，减少返修次数，提升模具使用寿命。
安全零事故
严格执行安全操作规程，全年未发生工伤或设备损坏事故。
年度目标完成情况
优化维修流程后，单套模具平均维修周期缩短，支持生产线产能提升。
效率提升
总体业绩简述
通过定期保养和预防性维护，模具故障率同比下降，产品不良率显著降低。
质量改进
设计简易工装夹具辅助模具拆装，减少人力依赖并提高维修精度。
创新贡献
获得生产部门多次书面表扬，认可维修响应速度及问题解决能力。
客户反馈
02
主要工作内容回顾
模具维修任务清单
针对磨损严重的冲头和凹模进行堆焊修复，确保尺寸精度和表面光洁度符合生产要求，累计完成修复任务35套。
冲压模具修复
根据产品更新需求，对模腔结构进行局部修改并重新热处理，提升模具兼容性，完成改造项目8套。
压铸模具改造
对导柱、顶针等运动部件进行润滑和间隙调整，更换老化密封圈，延长模具使用寿命，完成保养任务22套。
注塑模具保养
01
03
02
配合生产部门进行送料精度调试，解决带料偏移问题，优化导向机构设计，确保连续冲压稳定性。
级进模调试
04
预防性维护实施
周期性点检制度
建立模具关键部件（如弹簧、导套）的磨损监测档案，制定每季度强制更换计划，降低突发故障率。
02
04
03
01
备件库存管理
统计高损耗配件（如顶针、镶块）的更换频率，设置安全库存阈值，确保维修响应速度。
表面处理强化
对易腐蚀模具进行镀铬或氮化处理，提高型腔抗粘模性能，减少生产中的粘料停机时间。
操作规范培训
为新员工编制模具拆装可视化教程，减少人为操作不当导致的模具损伤。
紧急故障处理记录
快速响应机制
针对生产线模具卡死事故，30分钟内完成模芯拆解并清除断裂镶件碎片，最短恢复记录为47分钟。
临时修复方案
在无备件情况下采用镶嵌法修复断裂的模架，使用高强度粘接剂固定，保障紧急订单交付。
失效分析报告
对连续开裂的拉伸模进行金属显微分析，确认材料热处理工艺缺陷，推动供应商工艺改进。
协作攻关案例
联合电气工程师解决热流道模具温度失控问题，优化PID参数并更换劣质热电偶。
03
关键成就展示
重大维修项目成果
高精度注塑模具修复
成功修复多套因长期使用导致型腔磨损的精密注塑模具，通过采用电火花加工与手工研磨结合技术，使模具寿命延长30%以上，客户反馈产品合格率显著提升。
03
02
01
大型冲压模具结构优化
针对某汽车部件冲压模具频繁卡料问题，重新设计脱料板导向机构并更换高强度弹簧，实现连续生产无故障运行超过100万次，大幅降低停机损失。
多腔模具同步修复
完成12腔塑胶模具的同步维修工程，通过建立三维检测基准，确保各型腔尺寸公差控制在±0.02mm内，达到行业领先水平。
编制《模具快速拆装作业指导书》，将复杂模具的拆解时间从4小时压缩至1.5小时，并通过可视化看板管理减少工具寻找时间。
标准化拆装流程开发
实施基于运行周期的模具保养计划，采用超声波清洗配合激光检测技术，使突发故障率下降45%，年节约维修成本约25万元。
预防性维护体系建立
建立关键零部件（如顶针、导柱）的寿命数据库，实现备件智能预警采购，紧急抢修响应速度提升60%。
模块化备件管理系统
效率提升措施
创新改进亮点
02
复合研磨工艺创新
开发金刚石砂轮与陶瓷油石组合研磨方案，解决镜面模具划伤修复难题，表面粗糙度从Ra0.8μm改善至Ra0.1μm。
智能诊断系统部署
集成振动传感器与温度监测模块，通过大数据分析实现模具异常状态提前48小时预警，获公司技术创新一等奖。
01
微裂纹激光熔覆技术应用
引入光纤激光设备对模具龟裂部位进行纳米材料熔覆，修复后模具强度达到新品的90%，单次维修成本降低70%。
04
面临挑战分析
长期使用导致模
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