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SPC分析控制规程

一、目的和范围

有效推广SPC控制图，预防不良发生，引导制程改善，提高产品品质，以提升产品质量。

可适用于各产品部关键生产工序的关键质量控制项目。

二、职责

2.1各产品部：实施SPC工具，用于制程监控，制程能力分析和改善。

2.2质控分部：SPC分析方法编制及修订，检验规格制定及修订，对相关单位人员进行SPC教育训练，协助各产品部SPC分析及改善。

三、程序

3.1控制图的导入：

3.3.1为使控制的实施切实达到“预防不良发生，引导制程改善，提升产品品质”的效果，在制程中导入SPC活动，活动成员包括：质量工程师、工艺、现场等相关人员。

3.3.2对相关人员进行SPC知识教育训练，使相关人员熟悉并正确运用SPC控制图。

3.3.3各产品部可针对各自产品制程特性，选择关键的工序的关键控制项目推行。

3.2控制项目的选择依据（符合以下项目之一可列为SPC控制尺寸）

3.2.1客户指定需进行SPC控制的尺寸。

3.2.2制程不稳定易变异之检验尺寸。

3.2.3关键工序的关键检验尺寸。

3.2.4各产品部可针对各自产品制程特性，选择关键的工序的关键控制项目推行。

3.3控制图的初步建立：

3.3.1视产品的生产制程情况，选择合适的抽样频率：

A.产品呈连续性生产（换班/用餐时不停产），且短期制程较稳定，每6小时取样一次。

B.产品呈连续性生产，但短期制程能力不稳定或不确定（新产品），每4小时取样一次。

C.产品量间断性生产（换班/用餐时停产），每4小时取样一次。

3.3.2视产品制程稳定性，选择适当的样品分组大小（n）

A.控制图初步建立时均采用n=2;

B.当采用样组大小n=2时，若发现控制图所有点长期处于控制中心线附近，且变化极小时，需换用较大之样组n=3 建立控制图，以此类推。

3.4数据收集：

3.4.1收集选定的质量特性尺寸，按测量数据顺序，依次填入SPC控制图表中（见附表一），并在表中图表类型栏选择“SETUPCHART”;

3.4.2收集数据：取样本数为30～40.

3.5计算控制界限：

3.5.1计算移协全距Rm:

A.当样组大小n=2时，移动全距Rmi=|Xi-X(i+1)|

B.当样组大小n2时，移动全距

Rmi=MAX{Xi,X(i+1),X(i+2),……X(i+n-1)}-MIN{Xi,X(i+1),X(i+2),……X(i+n-1)}

3.5.2计算测定值平均值Xbar:

Xbar=(∑Xi)/k=(X1+X2+X3+...+Xk)/k

注：k≧30(k为样本数)

3.5.3计算移动全距平均值Rmbar:

Rmbar=(∑Rmi)/(K-n+1)=[Rm1+Rm2+Rm3+...+Rm(k-n+1)]/(k-n+1)

3.5.4计算管制界限：

A.系统对照表

n

2

3

4

5

6

E2

2.66

1.77

1.46

1.29

1.18

D3

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

D4

3.27

2.57

2.28

2.11

2.00

d2

1.13

1.69

2.06

2.33

2.53

B．计算X图控制界限

控制上限：UCLx=Xbar+E2*Rmbar

中心线：CLx=Xbar

管制下限：LCLx=Xbar-E2*Rmbar

C.计算Rm图控制界限

控制上限：UCLrm=D4*Rmbar

中心线：CLrm=Rmmbar

控制下限：LCLrm=D3*Rmbar

3.6决定初步的控制界限：

3.6.1若计算的控制上下限超出规格，应调查原因并加以消除后重新收集数据，计

算控制上下限。

3.6.2若计算的控制上下限均未超规格界限