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2025年制造业企业现场管理办法

一、总则

为全面提升制造业企业现场管理水平，优化生产流程，保障作业安全，提升产品质量与生产效率，营造整洁、有序、高效的生产环境，特制定本办法。本办法的制定依据包括《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国产品质量法》等相关法律法规，以及行业最佳实践。

本办法适用于公司所有生产车间、仓库、辅助生产区域等现场作业场所的管理。所有在现场工作的员工、管理人员、访客及外包服务人员，均须遵守本办法的规定。

现场管理的核心目标是实现“安全、优质、高效、低耗”。具体而言，即确保安全生产零事故，产品质量稳定达标，生产流程顺畅高效，资源消耗持续降低，现场环境整洁有序。

二、组织与职责

公司成立现场管理领导小组，由总经理担任组长，生产副总担任副组长，成员包括生产、设备、质量、安全、人力资源等相关部门负责人。该小组负责现场管理工作的总体规划、资源配置、重大事项决策和效果评估。

生产部门是现场管理的责任主体，部门负责人对本部门现场管理负总责。其主要职责包括：组织落实各项现场管理规定，监督日常5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，协调解决现场出现的问题，并对下属班组的现场管理绩效进行考核。

设备管理部门负责生产设备的日常维护、定期保养和点检管理，确保设备处于良好状态，减少因设备故障导致的现场混乱和停产。质量管理部门负责制定和执行现场质量控制标准，监督产品制造过程中的质量符合性。安全管理部门负责现场安全风险识别、评估与控制，监督安全操作规程的执行，组织安全检查与应急演练。各职能部门须在生产部门的统筹协调下，共同推进现场管理工作。

班组长是现场管理的一线指挥官，负责本班组的日常现场管理活动，包括任务分配、作业指导、纪律维持、5S活动组织与检查。每位员工对自身工作区域及周边环境负有直接管理责任，应自觉遵守操作规程，保持工作区域整洁，及时报告异常情况。

三、现场环境与定置管理

所有现场区域须全面推行5S管理。整理（Seiri）要求区分必需品与非必需品，及时清理无用物品，减少现场杂物。整顿（Seiton）要求对必需品进行定置、定量、定容管理，使用标牌、颜色、划线等方式明确物品存放位置和数量，确保所需物品在30秒内能够找到。清扫（Seiso）要求清除工作场所的垃圾、污垢，创建明亮整洁的工作环境，并同时进行设备点检。清洁（Seiketsu）要求将前3S成果制度化、标准化，并维持下去。素养（Shitsuke）要求员工养成遵守规则、自觉维护良好现场的习惯。

物料、在制品、成品、工具、工装夹具等均须实行定置管理。区域划分清晰，使用不同颜色的地面划线标识：绿色为安全通道与合格品区，黄色为警示或临时存放区，红色为不合格品或危险品区。物料堆放须符合安全高度限制，堆垛稳固，防止坍塌。通道宽度不得小于1.2米，任何时候不得占用、堵塞安全通道。

现场信息标识须规范、清晰、准确。包括区域标识牌、设备状态标识（运行、停机、维修、待料）、安全警示标识（如当心触电、必须戴安全帽）、管线介质流向标识等。所有标识应设置在易于观察的位置，并定期检查维护，确保其有效性。

四、生产作业过程管理

生产作业必须严格遵循标准化操作规程。各工序应张贴清晰的操作指导书或作业要领书，内容应包括操作步骤、工艺参数、质量标准、安全注意事项等。操作人员上岗前须经过培训并考核合格。

加强生产计划与调度管理，确保生产节拍均衡，减少在制品积压。物料配送应推行准时化，根据生产进度定时、定量、定点配送至工位，避免物料在现场大量堆积。工序之间应明确交接标准和流程，确保物流和信息流顺畅。

生产过程需进行连续监控。操作人员需对设备运行参数、产品质量首检、巡检、末检进行记录。发现异常（如设备异响、产品尺寸超差、物料异常等）时，应立即按下急停按钮或拉响警报，并按照“停、呼、等”原则进行处理：停止操作，呼叫班组长或相关人员，等待指示。建立快速响应机制，确保异常能在10分钟内得到初步处理。

强调文明生产，禁止在生产现场吸烟、进食、追逐打闹。个人物品应存放在指定区域，不得带入作业区。工作期间须按规定穿戴劳动防护用品。

五、设备与工具管理

生产设备实行三级维护保养制度：日常保养由操作工负责，每班次进行清洁、润滑、紧固等；一级保养由操作工为主、维修工配合，每月进行一次全面检查调整；二级保养由维修工负责，每季度或每运行一定周期后进行一次解体检查修理。设备点检需制定点检表，明确点检部位、标准、周期和责任人，点检记录须真实、完整。

工具及工装夹具实行台账管理，建立领用、归还、报废制度。精密量具、专用工具需定点存放，定期校验，确保精度。通用工具推行形迹管理或shadowboard（影子板）管理，做到一目了然，取用归还方便。严禁工具随意摆放或带离工作区域。

设备维修现场需设置维修作业警示牌，实施挂牌上锁制度，确保能源隔