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点焊工艺及参数优化手册

引言

点焊作为一种高效、经济的连接技术，在现代制造业中占据着举足轻重的地位，尤其在汽车制造、航空航天、家电生产等领域得到广泛应用。其核心优势在于能够实现快速、可靠的连接，且对工件的热影响区域较小。本手册旨在系统阐述点焊工艺的基本原理、关键要素、参数优化方法及质量控制要点，为工程技术人员提供一套实用的参考指南，以期通过科学的工艺设计与参数调整，稳定并提升点焊质量，降低生产成本，提高生产效率。

一、点焊基本原理与冶金过程

1.1点焊的物理本质

点焊是通过施加电极压力，在两电极间的工件接触面及邻近区域产生电阻热，将材料局部加热至熔化或塑性状态，形成熔核，并在压力作用下冷却结晶，实现固态连接的一种焊接方法。其能量转换的核心是焦耳定律，即电流通过具有一定电阻的导体时会产生热量。

1.2点焊的热产生与分布

焊接电流通过电极、工件表层及接触界面时，由于各部分电阻的存在而产生热量。主要热源包括：电极与工件间的接触电阻、工件间的界面接触电阻以及工件本身的体积电阻。热量的分布并非均匀，界面处电阻通常最大，是热量最为集中的区域，也是熔核形成的主要部位。随着通电时间延长，热量向四周传导，熔核逐渐扩大。

1.3熔核形成与生长过程

在足够的电流和压力作用下，接触界面处的金属首先达到熔化温度，形成初始熔核。随着通电过程的持续，熔核向工件内部及周围扩展。此时，电极压力能有效防止过多飞溅，并促使液态金属与固态金属良好结合。断电后，在持续压力作用下，熔核快速冷却凝固，形成具有一定强度的焊点。

1.4冶金因素对焊点质量的影响

被焊材料的化学成分、物理性能（如电阻率、导热性、熔点）对熔核的形成和焊点性能有显著影响。例如，铝合金导热快、电阻低，需要更高的电流密度和较短的通电时间；而高碳钢则因存在淬硬倾向，需谨慎控制冷却速度，必要时采取缓冷措施或调整焊接参数以避免裂纹。

二、点焊的关键要素

2.1电极

电极是点焊过程中传递电流和压力的关键部件，其性能直接影响焊接质量和生产效率。

*电极材料：需具备高电导率、高热导率、高温硬度和耐磨性。常用材料有铜合金（如铬锆铜、弥散强化铜）。

*电极形状与尺寸：电极端头的形状和尺寸决定了电流密度和压力分布。常用的有球面、平面、尖锥形等。电极直径（或工作面尺寸）需根据工件厚度和材料特性进行选择，以保证合适的电流密度。

*电极压力：施加适当的电极压力是确保良好接触、控制电阻、防止飞溅、促进熔核凝固和获得优质焊点的重要条件。压力过小，接触电阻过大，易产生飞溅和烧穿；压力过大，则会使接触面积增大，电流密度降低，导致熔核减小或未焊透。

2.2焊接电流

焊接电流是产生焊接热的主要能源，是决定熔核尺寸和强度的首要参数。

*电流大小：电流过小，热量不足，难以形成合格熔核；电流过大，则易产生飞溅、烧穿，甚至损坏电极和工件。

*电流波形：传统交流点焊多采用正弦波。随着技术发展，矩形波、脉冲波等电流波形在特定材料焊接中得到应用，可更好地控制热输入和熔核形成过程。

*通电时间：指电流通过工件的持续时间。在电流一定时，通电时间过短，熔核小且强度低；时间过长，则可能导致过热、晶粒粗大，影响接头性能，并降低电极寿命。

2.3焊接循环

典型的点焊循环包括预压、焊接、维持和休止四个阶段。

*预压阶段：在通电前施加压力，消除工件间的间隙，建立稳定的物理接触，确保电流均匀分布。

*焊接阶段：施加电流，产生热量，形成熔核。

*维持阶段：切断电流后，保持压力一段时间，使熔核在压力下凝固结晶，防止产生缩孔、裂纹等缺陷。

*休止阶段：电极抬起，准备下一个焊接循环。

三、点焊机设备简介

3.1点焊机的基本组成

点焊机主要由焊接电源、电极与电极握杆、加压机构、冷却系统及控制系统组成。

3.2点焊机的类型

根据电源特性，可分为交流点焊机、直流脉冲点焊机、次级整流点焊机、电容储能点焊机等。根据结构形式，可分为固定式点焊机、悬挂式点焊机、便携式点焊机等。不同类型的焊机适用于不同的生产场景和工件要求。

3.3辅助装置

包括电极更换与修磨装置、工件定位与夹紧装置、水冷却系统等。良好的冷却系统对保证电极寿命和焊接过程稳定性至关重要。

四、点焊工艺参数优化

4.1优化目标

点焊工艺参数优化的目标是在保证焊点强度、外观质量和生产效率的前提下，尽可能减少飞溅、降低能耗、延长电极寿命，并适应不同材料和板厚的焊接需求。

4.2影响参数的因素

*被焊材料：材料的成分、厚度、表面状态（如镀层、氧化皮、油污）对焊接参数选择影响极大。

*板厚组合：不同厚度的工件组合，其热输入需求差异显著。

*电极条件：电极材料、形状、尺寸及其磨损程度。

*焊接位置与可达性：影响电极的布置和压力的施加。