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铁路混凝土梁与小型构件预制场建设技术指南

铁路混凝土梁与小型构件预制场是铁路工程建设中的关键生产单元，其建设质量直接影响梁体及小型构件的成品质量、施工效率和工程成本。以下从选址规划、功能分区、关键设施建设、质量控制要点、安全环保措施及信息化管理等方面，系统阐述预制场建设的核心技术要求。

一、选址与规划

预制场选址需综合考虑地形条件、交通便利性、资源供应及周边环境影响，遵循“节约用地、方便生产、便于运输、保障安全”的原则。

1.地形条件：优先选择地势平坦、地质稳定的区域，避免低洼积水或高填方地段。场地自然坡度宜控制在1%~3%，以利排水；若需填方，应分层碾压至地基承载力≥200kPa，软弱地基需采用CFG桩、水泥土搅拌桩等方式加固，处理后复合地基承载力需满足制梁台座、存梁台座及大型设备基础的荷载要求（一般不低于300kPa）。

2.交通条件：场内需设置与外部公路或铁路专用线衔接的运输通道，主道路宽度≥6m，次道路≥4m，路面采用C25混凝土硬化，厚度≥20cm，满足200t以上运梁车通行要求。场外运输需结合梁型（如32m箱梁重约900t）规划运输路线，确保桥梁、涵洞等结构物净空及承载力满足要求。

3.资源供应：需就近接入市政电网或设置备用柴油发电机（容量≥200kW），确保连续生产用电；生产用水优先采用市政供水或深层地下水，水质需符合《混凝土用水标准》（JGJ63）要求，日供水量需满足混凝土搅拌（按日产500m3计算，需1500m3/d）、养护及清洁需求；砂石骨料需选择距预制场≤50km的合格料场，减少运输成本。

4.环保与安全：预制场需远离居民集中区（距离≥500m），并设置在居民区下风向；场界噪声需满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523）要求（昼间≤70dB，夜间≤55dB）；需避开高压线、输油管道等危险源，与周边建（构）筑物防火间距≥20m。

二、功能分区与布局

预制场按功能划分为制梁区、存梁区、小型构件生产区、材料堆放区、钢筋加工区、混凝土搅拌站、试验室及办公生活区，各区域需紧凑布置，减少物流交叉。

1.制梁区：布置于场地中心位置，与混凝土搅拌站、钢筋加工区相邻。制梁台座数量根据梁型、生产周期（一般32m箱梁生产周期7~10天）及总梁数确定，台座间距≥2倍模板宽度（一般≥8m），满足模板安装、混凝土浇筑及预应力张拉操作空间。台座采用钢筋混凝土结构，基础深度≥1.5m，混凝土强度等级C40，台座顶面设置反拱（按设计要求，一般32m箱梁反拱值15~20mm），表面铺设5mm厚钢板，平整度≤2mm/3m。

2.存梁区：紧邻制梁区，按“先进先出”原则布置，存梁台座采用条形基础（混凝土强度C35），台座间距≥3m，堆梁高度≤2层（32m箱梁）或3层（24m箱梁），层间设置枕木（尺寸200mm×200mm×2000mm），支点与梁体设计支点对齐，偏差≤20mm。存梁区需设置排水盲沟（宽30cm、深50cm），表面硬化处理。

3.小型构件生产区：包括预制构件模板存放区、混凝土浇筑区及养护区。模板存放区设置可调节式货架，高度≤2m；浇筑区布置振动台（频率50Hz、振幅0.5~1.0mm），配备移动式布料机；养护区采用蒸汽养护棚（面积按日产量200m3设计）或覆盖洒水养护，棚内设置温湿度传感器，间距≤5m。

4.材料堆放区：分设砂石料仓、水泥/粉煤灰罐、钢筋存放区。砂石料仓采用C20混凝土隔墙分隔（高度≥2m），仓内地面硬化并设排水坡（坡度3%），砂石按规格分仓堆放（粒径5~20mm碎石、中砂），堆高≤5m；水泥/粉煤灰采用散装罐储存（单罐容量≥100t），罐顶设置除尘装置；钢筋存放区设置防雨棚（高度≥4m），钢筋离地≥30cm，按规格分类码放，标识清晰。

5.钢筋加工区：配备数控弯曲机、直螺纹滚丝机、闪光对焊机等设备，设置原材料区、加工区、成品区。加工区地面硬化（C25混凝土，厚度20cm），设备间距≥1.5m，成品钢筋按梁型分类存放，挂牌标注使用部位、数量及检验状态。

6.混凝土搅拌站：采用2×120m3/h双机搅拌系统（总产能≥240m3/h），配置4个骨料仓（单仓容量≥500m3）、3个粉料罐（水泥、粉煤灰、矿粉，单罐容量200t）。搅拌主机为双卧轴强制式，计量系统采用电子秤（骨料计量精度±2%，胶凝材料±1%，水及外加剂±1%），搅拌时间≥120s（冬季≥150s）。站内设置废水沉淀池（三级沉淀，容积≥50m3），废水经处理后循环用于降尘或搅拌用水。

7.试验室：面积≥150m2，设置标养室（温度20±2℃，湿度≥95%）、力学室、化学分析室及样品室。标养室配备自动温湿度控制系统，试件架间距≥100mm；力学室配置2000kN压力机、1000kN