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工厂安全风险点排查与整改通用工具模板
一、适用范围与应用情境
本工具模板适用于各类制造型企业(如机械加工、化工生产、电子装配、食品加工等)的日常安全管理与专项安全检查工作,具体应用场景包括但不限于:
日常安全巡检:车间、仓库、配电室等重点区域每日或每周例行检查;
专项风险排查:新设备投产前、节假日停复工前、季节性变化(如夏季高温、冬季防冻)等针对性排查;
复盘整改:发生安全或未遂事件后,系统性分析风险点并制定整改措施;
合规性审查:满足《安全生产法》《工厂安全卫生规程》等法规要求,迎接上级单位或第三方安全检查。
二、系统化操作流程
(一)排查前准备:明确目标与分工
组建专项排查小组
由工厂安全生产负责人担任组长,成员包括各车间主任、设备管理员、电气工程师、安全专员及一线员工代表(覆盖不同岗位,保证排查视角全面)。
明确分工:组长统筹协调,技术人员负责设备/电气专业检查,安全专员负责制度与现场管理核查,员工代表反馈实际操作中的潜在风险。
制定排查方案
确定排查范围(全厂/特定区域)、排查周期(日常/专项)、排查依据(国家法规、行业标准、企业安全管理制度)。
编制《安全风险点清单》(参考附件1),明确需重点检查的风险类别(如机械伤害、电气安全、消防设施、作业环境等)。
准备排查工具
携带检测仪器(如绝缘电阻表、可燃气体检测仪、声级计)、个人防护装备(安全帽、绝缘手套、防护眼镜)、记录表格(本模板)、相机(用于拍摄隐患现场)。
(二)现场排查:全面识别风险点
分区域逐项检查
按照“生产车间→辅助车间→仓库→办公区→厂区环境”顺序,对照《安全风险点清单》逐项排查,重点关注:
机械设备:防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效,设备运行有无异响、漏油,传动部位是否裸露;
电气系统:线路是否老化、破损,配电箱接地是否可靠,电气设备有无超负荷运行,临时用电是否规范;
消防设施:灭火器压力是否正常、是否在有效期内,消防通道是否畅通,应急照明/疏散指示标志是否完好;
危险化学品:存储是否符合“分类、分库、隔离”要求,MSDS(化学品安全技术说明书)是否齐全,使用区域是否有防泄漏措施;
作业环境:车间通风、照明是否达标,物料堆放是否整齐(不占用通道),地面是否有油污、积水等滑倒隐患。
记录隐患信息
发觉风险点时,立即记录具体位置(如“3号车间冲压区东侧机床”)、问题描述(如“防护罩固定螺栓松动,存在零件飞出风险”)、现场照片(标注拍摄时间与位置),并由排查人员签字确认。
(三)问题汇总与风险评估
隐患分类整理
将排查出的风险点按“人身安全、设备安全、消防安全、环境安全”等类别分类,填写《安全风险点汇总表》(参考附件2)。
风险等级评估
采用“可能性-严重性”评估法,对每个风险点划分等级:
红色(重大风险):可能导致群死群伤或重大财产损失(如特种设备安全阀失效、危化品存储罐泄漏);
橙色(较大风险):可能导致人员重伤或较大财产损失(如设备防护装置缺失、消防设施失效);
黄色(一般风险):可能导致人员轻伤或一般财产损失(如地面少量油污、临时线路乱拉);
蓝色(低风险):可能造成轻微伤害或管理漏洞(如安全警示标识模糊、记录不完整)。
(四)整改措施制定与落实
制定整改方案
针对不同等级风险点,按照“五定”原则(定措施、定责任人、定资金、定时限、定预案)制定整改方案:
红色/橙色风险:立即停产整改,由工厂负责人*审批方案,明确技术措施(如更换配件、加装防护装置)、责任部门(如设备科/生产车间)、完成时限(一般不超过24小时);
黄色/蓝色风险:限期整改,由车间主任*牵头,安排人员整改(如清理油污、补充标识),完成时限不超过3个工作日。
实施整改与跟踪
责任部门按照方案落实整改,安全专员全程监督进度,整改完成后提交《整改完成报告》(含整改前后对比照片);
对无法立即整改的红色风险点,需制定临时管控措施(如设置警戒区、安排专人监护),并上报属地应急管理部门备案。
(五)整改验证与闭环管理
现场复查确认
整改到期后,由排查小组对整改效果进行验证,检查是否符合安全标准(如防护罩安装牢固、消防设施压力正常);
验收合格后,在《整改完成报告》上签字确认;不合格的,重新制定整改方案并跟踪落实。
资料归档与总结
将《安全风险点汇总表》《整改完成报告》《复查记录》等资料整理归档,保存期限不少于3年;
定期(如每月/每季度)分析隐患数据,总结高频风险点(如某类设备故障、某区域违规操作),优化安全管理制度与排查重点。
三、标准化检查记录表
附件1:工厂安全风险点清单(示例)
风险类别
检查项目
检查标准
检查方法
机械安全
防护装置完整性
防护罩无松动、破损,与设备间隙≤5mm
目测、塞尺测量
电气安全
配电箱接地电阻
≤4Ω
接地电阻表测试
消防安全
灭火器压力
压力表
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