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砂型铸造废(旧)砂再生、除尘灰资源化利用技术指南

砂型铸造废（旧）砂再生及除尘灰资源化利用需结合材料特性、工艺需求和环境安全，系统规划技术路径。以下从废砂再生技术、除尘灰资源化利用两部分展开具体技术要求与操作规范。

一、砂型铸造废（旧）砂再生技术

砂型铸造废砂按状态分为旧砂（使用后未完全失效，可经再生回用）和废砂（粘结剂完全失效或杂质含量过高，需深度处理）。再生目标是恢复砂粒表面活性、降低杂质含量，满足铸造用砂性能要求。

（一）废砂预处理

再生前需进行预处理，去除影响再生效果的杂质。具体步骤：

1.磁选除铁：采用永磁滚筒磁选机（磁场强度150-300mT），去除废砂中残留的铁屑、铁钉等金属杂质，金属去除率≥95%。

2.筛分分级：通过振动筛（筛网目数10-100目）分离大块结块（5mm）、粗颗粒（1-5mm）和细粉（0.075mm），细粉含量控制在≤3%（质量比）。

3.干燥脱水：若废砂含水率5%（如湿型砂），采用滚筒干燥机（入口温度300-400℃，出口温度≤80℃），将含水率降至≤1%，避免后续再生过程粘结。

（二）再生工艺选择与参数控制

根据废砂粘结剂类型（粘土砂、树脂砂、水玻璃砂）及失效程度，选择物理再生、化学再生或热法再生工艺，或组合工艺。

1.物理再生（机械摩擦再生）

适用于粘土砂、轻度污染的树脂砂（残留粘结剂≤5%），通过机械摩擦去除砂粒表面残留粘结剂膜。

-设备选型：优先选用逆流式或涡流式摩擦再生机，处理能力5-20t/h。

-工艺参数：主轴转速300-800rpm，摩擦时间5-15min，再生温度≤80℃（避免过热导致砂粒热膨胀）。

-效果指标：树脂砂再生后灼烧减量（LOI）≤2%（原砂LOI≤0.5%），水玻璃砂残留Na?O≤0.8%（原砂≤0.3%），角形系数≤1.3（原砂≤1.1）。

2.化学再生（酸碱处理再生）

适用于水玻璃砂（残留Na?O1.5%）或高残炭树脂砂（LOI3%），通过化学溶剂溶解残留粘结剂。

-酸处理：针对水玻璃砂，采用盐酸（浓度3-5%）或硫酸（浓度2-4%），固液比1:3-1:5，温度50-70℃，搅拌反应30-60min，Na?O去除率≥85%。反应后需中和至pH6-8（用Ca(OH)?或Na?CO?），废水经絮凝沉淀（PAC投加量50-100mg/L，PAM1-3mg/L）后回用。

-碱处理：针对酚醛树脂砂（残炭以酚醛树脂为主），采用NaOH溶液（浓度2-4%），固液比1:4-1:6，温度60-80℃，反应45-90min，残炭去除率≥70%。中和后废水经反渗透处理（回收率≥75%），浓缩液蒸发结晶（结晶盐需检测是否含重金属，无风险可填埋）。

3.热法再生（高温焙烧再生）

适用于高残炭树脂砂（LOI5%）或严重污染的水玻璃砂（残留粘结剂10%），通过高温分解粘结剂。

-设备选型：回转窑或沸腾炉，处理能力3-15t/h。

-工艺参数：升温速率5-10℃/min，焙烧温度800-1200℃（树脂砂800-1000℃，水玻璃砂1000-1200℃），保温时间2-4h。

-能耗控制：单位能耗≤300kJ/kg（配套余热回收系统，回收烟气热量预热入炉废砂，热效率提升≥20%）。

-尾气处理：烟气经布袋除尘（除尘效率≥99.5%）+活性炭吸附（二噁英去除率≥90%）+SCR脱硝（NOx排放≤100mg/m3），满足GB9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》。

（三）再生砂质量控制与回用

再生砂需经检测合格后方可回用，检测项目及标准如下：

-灼烧减量（LOI）：树脂砂≤2%，水玻璃砂≤1%（马弗炉900℃灼烧2h，失重率）。

-粒度分布：集中度≥80%（标准筛组筛分，主粒度区间占比），平均细度（AFS）与原砂偏差≤5%。

-角形系数：≤1.3（显微镜法或激光衍射法，反映砂粒形状，影响透气性和强度）。

-pH值：6-8（水浸提后pH计测定，避免影响粘结剂固化反应）。

回用比例根据铸造工艺调整：

-湿型砂：再生砂可100%回用，需补充新砂（≤20%）平衡粒度。

-树脂砂：芯砂回用比例≤50%（避免残留粘结剂影响固化时间），面砂回用比例≤30%（需更高表面活性）。

-水玻璃砂：背砂回用比例≤70%（对强度要求较低），面砂回用比例≤40%（需控制Na?O含量）。

二、铸造除尘灰资源化利用技术

铸造除尘灰（含砂处理、熔炼、浇注工序产生的粉尘）成分复杂，主要含SiO?（40-60%）、Fe?O?（10-25%）、CaO（5-1