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圆锥滚子轴承加工检验操作规范

1.总则

1.1目的

为确保圆锥滚子轴承产品质量，规范加工过程中的检验操作，明确各环节质量控制要点，特制定本规范。本规范旨在通过系统化、标准化的检验流程，及时发现并消除不合格品，保证产品符合设计要求与使用性能。

1.2适用范围

本规范适用于本公司圆锥滚子轴承内圈、外圈、滚子及保持架的加工过程检验与成品装配检验。涵盖从原材料入厂至成品出厂前的各关键质量控制节点。

1.3职责

操作者：负责本工序加工质量的自检，并配合检验人员进行专检。

检验员：严格按照本规范及相关技术文件要求，对产品进行检验，做好记录，对不合格品进行标识、隔离与反馈。

质量部门：负责本规范的制定、修订、解释与监督执行，确保检验工作有效开展。

1.4检验依据

产品设计图纸及技术要求

相关国家标准与行业标准

工艺文件及作业指导书

客户特殊要求（如有）

1.5检验仪器与工具

检验所用计量器具、仪器设备（如游标卡尺、千分尺、百分表、轮廓仪、粗糙度仪、硬度计、投影仪等）必须在检定有效期内，且状态完好。使用前应进行必要的校准或检查。

1.6环境要求

检验场所应保持清洁、干燥、通风，温度、湿度应符合精密测量要求。避免强光、振动及腐蚀性气体对检验结果造成影响。

1.7记录要求

检验记录应清晰、准确、完整，如实反映检验结果。记录内容包括产品型号、批次、检验项目、检验数据、检验日期、检验员等信息。记录应妥善保管，便于追溯。

2.加工过程检验

2.1内圈加工检验

2.1.1锻造/棒料切断检验

检验内容与方法：

尺寸检查：检查毛坯的外径、高度（或长度）等关键尺寸，确保符合后续加工余量要求。使用卡尺或专用样板进行测量。

表面质量：目视检查毛坯表面，不得有裂纹、折叠、缩孔、过烧等影响产品强度的缺陷。

锻造流线（如为锻件）：必要时通过金相检查确认锻造流线分布合理。

2.1.2退火/正火处理检验

硬度检查：使用硬度计在规定部位测量硬度，确保硬度值在工艺要求范围内，以保证后续切削加工性能。

金相组织：抽样进行金相分析，确认组织均匀，符合工艺规定。

2.1.3车削加工检验

尺寸精度：重点检验内滚道直径、角度、挡边高度、内孔直径、端面厚度及各台阶尺寸。使用内径千分尺、外径千分尺、游标卡尺、角度尺、样板等工具。

形位公差：检查内孔与端面的垂直度、滚道对基准端面的平行度等。可借助百分表、偏摆仪等进行测量。

表面粗糙度：目视或使用粗糙度样块对比检查各加工表面，无明显刀痕、振纹。

倒角：检查各部位倒角尺寸及一致性，避免锐角。

2.1.4热处理（淬火回火）检验

硬度：使用洛氏硬度计或表面洛氏硬度计，按规定点数检测内圈滚道及端面硬度，确保硬度达标且均匀。

硬化层深度：抽样进行硬化层深度检查，使用显微硬度计测试，确保符合设计要求。

金相组织：抽样检查淬火组织（如马氏体级别）和回火组织，确保无过热、过烧、氧化、脱碳等缺陷。

变形检查：热处理后应进行初步的变形检查，必要时进行校直，并检验校直后的形位公差。

2.1.5磨削加工检验

内滚道磨削：

尺寸与角度：使用专用的滚道直径测量仪、角度仪或万能工具显微镜进行精确测量。

表面粗糙度：使用粗糙度仪检测滚道表面粗糙度，确保达到图纸要求。

滚道形状：如凸度、曲率半径等，使用轮廓仪或样板检查。

表面质量：在充足光线下目视检查，滚道表面不得有烧伤、裂纹、砂轮痕迹、黑斑等缺陷。

挡边磨削：检查挡边厚度、角度、平面度及表面粗糙度。

内孔磨削：检查内孔直径、圆度、圆柱度及表面粗糙度。使用内径千分尺或内径百分表测量。

端面磨削：检查端面平行度、平面度及表面粗糙度。

2.1.6超精研检验

表面质量：超精后滚道表面应呈现均匀的交叉网纹或镜面光泽，无方向性划痕、螺旋纹等。

表面粗糙度：使用粗糙度仪检测，确保达到规定值。

轮廓形状：确认超精后的滚道凸度、曲率等符合要求。

2.2外圈加工检验

外圈加工检验的总体框架与内圈类似，主要差异在于具体检验部位和尺寸参数。

2.2.1锻造/棒料切断、退火/正火、车削、热处理检验

参照内圈对应工序的检验内容，重点关注外圈外径、外滚道直径、角度、宽度、挡边等关键尺寸及表面质量。

2.2.2磨削加工检验

外滚道磨削：检验外滚道直径、角度、曲率半径、表面粗糙度、形状（凸度）及表面质量（无烧伤、裂纹等）。使用外径千分尺、专用角度样板、轮廓仪、粗糙度仪等。

外径磨削：检验外径尺寸、圆度、圆柱度及表面粗糙度。

端面磨削：检验端面平行度、平面度及表面粗糙度。

挡边磨削：检验挡边高度、角度、平面度及表面粗糙度。

2.2.3超精研检验

同内圈超精研检验，重点关注外滚道表面质量和粗糙度。

2.3滚子加工检验

2.3.1原材料检验（如棒料、线材）

检查材料化学成分（质保书验证）、表面质量（无裂纹、折叠、结疤）、