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工厂生产质量控制流程手册

前言

质量是企业的生命线，是赢得市场信任、实现可持续发展的核心基石。本手册旨在规范工厂生产全过程的质量控制行为，明确各环节的质量责任与操作标准，确保最终交付给客户的产品符合既定的质量要求。从原材料的进厂检验到成品的出厂把关，从生产过程的精细管控到质量问题的追溯与持续改进，我们力求通过系统化、规范化的流程，将质量意识深植于每一位员工的日常工作中，将质量控制落实到每一个生产细节里。本手册适用于工厂所有生产相关部门及人员，希望大家认真学习，严格执行，共同铸就企业卓越品质。

一、质量控制基本原则

1.预防为主，防治结合：质量控制的重点在于预防不合格品的产生，而非事后的检验与剔除。通过对生产过程的有效管控，消除潜在质量隐患。

2.全过程控制：质量形成于产品生命周期的各个阶段，从设计、采购、生产、检验到仓储、物流，必须进行全过程、全要素的质量监控。

3.全员参与：质量不仅是质量管理部门的责任，更是每一位员工的责任。鼓励所有员工积极参与质量改进活动，贡献智慧与力量。

4.标准先行：所有质量控制活动必须以明确的标准为依据，包括产品标准、检验标准、作业标准等。标准应科学、合理、可执行。

5.数据驱动：基于事实和数据进行质量决策，通过对质量数据的收集、分析，识别问题、评估效果、驱动改进。

6.持续改进：质量控制是一个动态过程，通过PDCA（计划-执行-检查-处理）循环，不断发现问题、解决问题，提升质量管理水平。

二、产前准备与控制

产前准备是确保生产顺利进行、保障产品质量的第一道防线。充分的准备工作能够有效规避生产过程中的诸多质量风险。

1.设计与工艺文件评审

*技术部门需组织生产、质量、采购等相关部门对新产品的设计图纸、工艺文件、作业指导书进行评审。

*评审重点包括：设计的可制造性、工艺的可行性与经济性、关键质量控制点的识别与控制方法、检验标准的明确性等。

*确保所有文件准确、清晰、完整，并能有效指导生产。

2.原材料与零部件控制（IQC-来料质量控制）

*供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商进行定期评估与审核。优先选择质量稳定、信誉良好的供应商。

*进货检验：所有进厂的原材料、零部件必须根据采购订单、图纸及检验规范进行检验或验证。

*检验方式：根据物料的重要程度及供应商质量表现，可采取全检、抽检或免检（需有严格审批）等方式。

*不合格处理：对不合格来料，应立即标识、隔离，并按《不合格品控制程序》进行处理（如退货、返工、特采等），严禁不合格来料投入生产。

*记录与追溯：做好来料检验记录，确保物料的可追溯性。

3.生产设备与工装夹具管理

*设备点检与维护：生产部门需建立设备日常点检、定期维护保养制度，确保设备处于良好运行状态，精度符合生产要求。

*工装夹具校验：对生产所需的模具、夹具、量具等进行定期校验和维护，确保其准确性和适用性。

*新设备/工装验证：新引进或大修后的设备、工装夹具，在正式使用前必须进行试运行和效果验证。

4.生产环境控制

*根据产品特性要求，对生产车间的温湿度、洁净度、照明、通风等环境因素进行控制和监测，确保符合生产工艺要求。

*保持生产现场的整洁有序，物料定置管理，为质量控制创造良好条件。

5.人员准备与培训

*操作人员必须经过岗位培训，熟悉产品特性、工艺要求、作业指导书及质量标准，考核合格后方可上岗。

*特殊工序操作人员需持证上岗。

*定期组织质量意识、操作技能、检验方法等方面的培训，提升员工素质。

三、生产过程质量控制（IPQC-过程质量控制）

生产过程是产品质量形成的关键阶段，过程质量控制的有效性直接决定了产品的最终质量。

1.首件检验

*每个班次开始、更换产品型号、更换重要原材料、调整工艺参数或更换关键工装夹具后，生产班组需制作首件产品。

*首件产品必须经检验员（或授权人员）按照规定的检验项目和标准进行全项检验。

*首件检验合格并签字确认后方可进行批量生产。首件样品应保留至该批次生产结束。

2.过程巡检与自检

*自检：操作人员在生产过程中应对自己加工的产品进行自检，确保符合工序质量要求。

*巡检：质量检验员应按照规定的频次和项目对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序、特殊工序以及首件检验中发现问题的工序。

*巡检内容包括：工艺参数执行情况、设备运行状态、操作人员作业规范性、半成品质量状况等。

3.关键工序控制

*识别生产过程中的关键工序（对产品质量有重大影响的工序），在作业指导书中明确其控制方法、参数范围及检验要求。

*对关键工序的操作人员进行专项培训和资格认证。

*关键工序