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演讲人：日期:品管周会工作内容

目录CATALOGUE01会议开场准备02上周工作回顾03本周任务分配04质量数据分析05行动计划制定06会议总结与后续

PART01会议开场准备

出席人员确认根据品管部门编制表逐一确认参会人员到场情况，记录缺席人员及原因，确保关键岗位代表（如质量工程师、检验组长）必须列席。核对部门成员名单外部协作方通知设备调试与权限分配若涉及跨部门或供应商协同议题，需提前联系生产、采购等部门负责人确认旁听或汇报安排，避免信息传递断层。检查视频会议系统、投影仪等设备状态，为远程参会人员开通共享文档编辑权限，确保技术环节零障碍。

将质量异常分析、客户投诉复盘等核心议题前置，每项议题明确讨论时长，并预留10%弹性时间应对突发问题。优先级排序与时间分配通过企业协同平台提前24小时上传会议资料包（含数据报表、流程图），对关键页添加批注说明，提升与会者准备效率。文件预分发与标注在议程末尾增设“自由提案”环节，鼓励一线检验员通过匿名表单提交改进建议，形成闭环管理机制。反馈通道设置议程公告

上周决议回顾任务进度可视化用甘特图展示上周制定的纠正措施（如来料检验标准更新）完成状态，红色标注滞后项并由责任人现场说明原因。效果量化验证对比措施实施前后的关键指标（如生产线不良率下降百分比），用SPC控制图分析稳定性，区分临时改进与长效机制。跨周期问题追踪对持续超3周未关闭的遗留问题（如模具磨损导致的尺寸偏差），升级至质量委员会专项讨论，避免陷入低效循环。

PART02上周工作回顾

问题点汇报生产线异常停机某型号产品在组装过程中因设备传感器故障导致连续三次停机，影响当日产能达成率，初步排查为传感器老化导致信号传输不稳定。030201来料检验不合格率上升近期某供应商提供的金属部件尺寸偏差超出公差范围，批次不合格率达5.8%，需联合采购部进行供应商现场审核。客户投诉集中反馈收到多起关于包装箱破损的投诉，经追溯发现运输环节防震措施未按标准执行，导致产品外观划伤率上升至0.3%。

改进措施进展设备预防性维护计划实施已完成关键工位传感器的全面更换，并增加每日点检频次，目前设备连续运行时间提升至72小时无故障。供应商质量协议修订与采购部协同更新了供应商考核条款，明确要求来料批次合格率不低于99.2%，新增违约赔偿条款以强化约束力。包装流程优化试点在华东仓库试行双层防震泡沫+加固捆扎方案，试点期间破损率降至0.05%，本周将推广至全国仓储体系。

质量指标评估上周平均值为98.4%，较前周提升0.6个百分点，主要得益于焊接工艺参数优化项目的落地。一次检验合格率统计周期内退货率为0.25%，仍高于目标值0.15%，分析显示60%退货源于同一型号产品的软件兼容性问题。客户退货率关键尺寸的CPK值稳定在1.67，达到行业优秀水平，但部分辅助工序的CPK值仍低于1.33基准线。过程能力指数（CPK）

PART03本周任务分配

产品缺陷分析针对近期客户反馈的高频质量问题，组织技术团队进行根因分析，制定改进方案并跟踪验证效果，确保问题闭环。工艺流程优化供应商质量审核新任务明细评估现有生产线的关键工序参数，通过DOE实验设计验证优化方案，提升产品良率与一致性。对新增原材料供应商进行现场质量体系审查，重点评估其检测设备、过程控制及异常处理能力。

资源需求协调跨部门协作支持协调研发部门提供新产品试产阶段的质量标准文件，并安排专人参与试产过程的质量数据采集。检测设备调配组织生产线质检员参加SPC统计过程控制专项培训，需人力资源部配合调整排班计划。申请临时调用实验室的高精度三坐标测量仪，用于完成关键尺寸的批量抽检任务。人员技能培训

原材料批次波动新导入的视觉检测系统可能与现有PLC存在通信协议冲突，建议在非生产时段进行联调测试。自动化设备兼容性法规变更影响行业新规可能涉及包装标识变更，需联动法务部门确认合规性并更新质量控制清单。监测到某供应商的金属件硬度数据离散度增大，需提前启动备用供应商样品比对测试。风险预判

PART04质量数据分析

关键性能报告汇总产品合格率、返工率、客户投诉率等关键指标数据，通过横向对比与纵向分析，识别生产过程中的薄弱环节和改进空间。核心指标统计与分析供应商质量评估设备运行效率分析对供应商提供的原材料或零部件进行质量评分，包括批次合格率、交货准时率等，为供应链优化提供数据支持。统计设备故障率、停机时间及维护响应速度，评估设备对产品质量的潜在影响，提出预防性维护建议。

通过时间序列分析，发现质量指标的季节性变化或周期性规律，为生产计划调整提供依据。趋势变化解读周期性波动识别对比实施质量改进措施前后的数据变化，验证措施有效性，并针对未达预期的部分提出二次优化方案。改进措施效果追踪将内部质量数据与行业标杆企业进行对比，识别差距并制定追赶策略，提升市场竞争