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机械加工工艺技术操作规程汇编

一、总则

本汇编旨在规范机械加工过程中的各项操作行为，确保产品质量稳定可靠，保障生产安全，提高生产效率，降低成本消耗。凡在本单位从事机械加工的操作人员、技术人员及管理人员，均须严格遵守本规程。

本规程依据国家相关法律法规、行业标准及本单位实际生产情况制定，适用于各类普通机床（车床、铣床、刨床、磨床、钻床等）及部分专用设备的机械加工工序。各工种、各工序在执行本规程的同时，还应遵守相应设备的安全操作规程及具体的工艺文件要求。

机械加工是一项精密且严谨的工作，任何环节的疏忽都可能导致产品质量不合格、设备损坏甚至人身伤害。全体人员必须树立“质量第一，安全至上”的思想，自觉执行本规程。

二、操作人员基本要求

（一）资质与技能

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、操作方法及维护保养知识，经考核合格后方可独立上岗。严禁无证上岗或操作与自己资质不符的设备。

对于特殊工序或精密加工，操作人员需具备相应的等级证书或专项技能认证，并拥有一定年限的相关工作经验。

（二）职业道德与责任心

操作人员应热爱本职工作，具备良好的职业道德和高度的责任心。加工前需仔细阅读图纸、工艺文件及相关技术要求，明确加工内容、质量标准和注意事项。对不清楚的地方，应及时向班组长或技术人员请教，不得盲目操作。

工作中应认真负责，一丝不苟，严格执行工艺纪律，杜绝违章操作和投机取巧行为。

三、生产准备

（一）技术文件与图纸

接到生产任务后，操作人员首先必须认真消化理解产品图纸、工艺规程、工序卡片及相关技术标准。重点关注产品的关键尺寸、形位公差、表面粗糙度、材料性能及特殊技术要求。如有疑问，应及时与工艺人员或技术主管沟通解决。

（二）毛坯与材料检查

根据生产任务领取毛坯或半成品，核对其材质、规格、数量及状态是否与图纸和工艺要求相符。检查毛坯表面是否有裂纹、缩孔、砂眼、夹渣等缺陷，以及毛坯尺寸是否在允许的加工余量范围内。发现问题应立即向班组长报告，不得擅自使用不合格毛坯。

（三）工艺装备准备与检查

1.刀具：根据加工要求选择合适的刀具类型、规格和材质。检查刀具是否锋利，刀杆是否完好，刀片是否有裂纹、崩刃等缺陷。安装刀具时，应确保刀具安装牢固，伸出长度合理，并符合加工中心或机床的要求。

2.夹具：选择或准备适用的夹具。检查夹具各部件是否完好，定位基准面是否清洁、无损伤，夹紧机构是否灵活可靠。对于复杂夹具，应进行预装配和调整。

3.量具：根据加工精度要求选用经计量检定合格且在有效期内的量具。使用前检查量具是否清洁，零位是否准确，有无损坏或示值异常。

4.辅具：准备好必要的扳手、垫块、顶尖、中心架、跟刀架等辅助工具，并确保其完好适用。

（四）设备检查与调整

操作前，应对所用机床进行全面检查：

*检查各传动手柄、按钮、开关是否灵活、准确、可靠。

*检查润滑系统油量是否充足，油路是否畅通。按规定对设备进行班前润滑。

*检查冷却系统是否正常，冷却液是否充足、清洁。

*检查安全防护装置是否完好有效。

*启动机床空运转，观察各部分运转是否正常，有无异常声响或振动。

*根据加工需要，调整机床主轴转速、进给量等参数。

四、加工过程操作规范

（一）工件装夹与找正

1.装夹原则：工件装夹应遵循稳固可靠、定位准确、操作方便、不损伤工件的原则。尽可能采用基准统一和基准重合的原则选择定位基准。

2.清理：装夹前，应彻底清理工件定位基准面和夹具定位面上的油污、铁屑、毛刺等杂物。

3.找正：对于不需要专用夹具的工件或首次装夹的批量工件，需进行精确找正。找正方法可采用划针、百分表、千分表或专用找正工具。找正过程中，用力应均匀，避免工件变形或损坏夹具。

4.夹紧：夹紧力应适当，既要保证工件在加工过程中不发生位移或振动，又要防止工件因夹紧力过大而产生变形或表面损伤。对于薄壁件、精密件，应采取特殊的夹紧措施或使用辅助支撑。

（二）刀具安装与参数选择

1.刀具安装：严格按照刀具安装说明书或工艺要求安装刀具。确保刀具型号、规格与工艺要求一致，刀头（刀片）安装牢固，刀杆伸出长度尽可能短，以提高刚性，减少振动。

2.切削参数：根据工件材料、刀具材料、加工精度、表面质量要求及机床性能，合理选择切削速度、进给量和背吃刀量。一般应遵循“粗加工取大切削量，精加工取小切削量”的原则，并参考工艺文件推荐值进行调整。

（三）加工操作要点

1.试切与对刀：对于首件加工或更换刀具、调整工序后，必须进行试切。试切时，应采用手动进给或低速微量自动进给，确认刀具与工件的相对位置正确无误后，方可进行正式加工。对刀精度直接影响加工尺寸精度，必须认真对待。

2.加工顺序：一般应遵循“先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其他”的加工顺