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企业滚花工艺操作标准手册

一、引言

滚花工艺作为一种在金属制品表面形成规律性花纹的加工方法，广泛应用于各类工具、机械零件、仪器仪表及日用五金等产品，其主要目的在于增强产品表面摩擦力以利于握持，或提升产品的美观度与辨识度。本手册旨在规范滚花作业的全过程，确保操作安全、保证产品质量稳定、提高生产效率，并为相关操作人员提供清晰、实用的技术指导。凡本企业内从事滚花加工的操作人员及相关管理人员，均须严格遵守本手册规定。

二、术语与定义

1.滚花：通过滚花刀在工件表面挤压，使材料产生塑性变形，从而形成具有一定深度和宽度的连续花纹的加工过程。

2.滚花刀：滚花加工所使用的刀具，通常由刀体和可旋转的滚花轮组成。

3.直纹滚花：花纹呈平行直线的滚花。

4.网纹滚花：花纹呈交叉网状的滚花，通常由两组相互垂直或成一定角度的直纹组成。

5.节距：滚花花纹中相邻两凸起或凹陷部分之间的距离。

6.花纹深度：滚花后，花纹凸起部分顶点至凹陷部分谷底的垂直距离。

三、设备与工具

1.主要设备：

*车床：普通车床、数控车床均可用于滚花作业，应确保车床主轴运转平稳，进给系统正常。

*钻床或铣床：部分特殊工件或小批量生产时，也可在钻床或铣床上进行滚花。

2.滚花刀：

*根据花纹类型选择：直纹滚花刀、网纹滚花刀。

*根据节距选择：不同节距的滚花刀对应不同粗细的花纹，应根据产品设计要求选用。

*滚花刀应锋利，滚花轮转动灵活，无明显晃动或卡滞。

3.辅助工具：

*中心架、跟刀架：用于长径比较大的工件，防止工件在滚花过程中产生弯曲变形。

*夹持工具：三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、鸡心夹头等，确保工件装夹牢固。

*量具：卡尺、样板等，用于检查工件尺寸及花纹质量。

*润滑剂与冷却剂：根据加工材料特性选择合适的润滑剂或冷却剂，以减少摩擦、降低切削温度、提高表面质量并延长刀具寿命。

*防护用品：防护眼镜、防滑手套、工作服等。

四、原材料准备与检查

1.工件要求：

*待滚花工件的材质、尺寸应符合图纸设计要求。

*工件滚花部位的表面应平整、光洁，无明显的毛刺、裂纹、凹陷或其他缺陷，必要时需进行预先加工（如车削）。

*对于硬度较高或脆性较大的材料，应评估其滚花可行性，必要时进行退火等预处理以改善其塑性。

2.材料确认：操作人员应确认工件材料牌号，了解其机械性能，特别是塑性和硬度，以便选择合适的滚花刀具和加工参数。

五、操作前准备

1.安全检查：

*检查设备各部分是否完好，连接是否紧固，防护装置是否齐全有效。

*检查电气系统、润滑系统是否正常。

*清理工作区域，确保无杂物堆放，通道畅通。

2.设备调整：

*根据工件大小和形状，选择合适的装夹方式，并将工件牢固地安装在机床上。对于长轴类工件，应合理使用中心架或跟刀架。

*调整主轴转速，初调时宜选择较低转速，尤其是对于大型工件或网纹滚花。

*调整进给量，通常滚花进给量较普通车削大，具体数值需根据材料、刀具及花纹要求通过试滚确定。

3.刀具安装与检查：

*选择与工件要求相匹配的滚花刀。安装滚花刀时，应确保刀杆刚性足够，避免加工时产生振动。

*对于网纹滚花刀，需检查两把滚刀的齿纹是否对齐，角度是否正确（通常为90度交叉）。

*调整滚花刀的高度，使其中心与工件旋转中心一致，或略高于中心（约0.1至0.2毫米，具体视情况而定），以保证滚压效果。

4.润滑与冷却：在滚花部位及滚花刀刀刃处涂抹足量的润滑剂或冷却剂。对于易产生高热的材料，应考虑使用切削液进行充分冷却。

六、滚花操作流程

1.试滚与参数优化：对于新产品或新材料，建议先取废料或在工件非关键部位进行试滚。通过试滚观察花纹成形情况、表面质量及工件变形程度，据此调整转速、进给量及刀具位置，直至获得满意效果。

2.正式滚花：

*启动设备：确认一切准备就绪后，启动主轴旋转。

*进刀：操作进给手柄，使滚花刀缓慢、平稳地接触工件表面。初始接触时，应施加足够的压力，确保花纹一次成形。避免进刀过猛或压力不足，前者可能导致刀具损坏或工件变形，后者可能造成花纹不清晰、不连续。

*滚压过程：滚花刀在进给过程中，应保持均匀的进给速度和压力。操作者需密切关注花纹的形成情况、刀具的稳定性及工件的旋转状态，如发现异常声音、振动或花纹缺陷，应立即停车检查。

*网纹滚花注意事项：网纹滚花时，两把滚刀需同时均匀受力，避免因受力不均导致花纹倾斜或乱纹。

*退刀：当滚花刀滚过所需长度后，应先停止进给，然后将滚花刀平稳退出工件表面，再关闭主轴旋转。

3.多道滚压：对于某些材料或要求较深花纹的情况，可采用多道滚压的