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精美茶具技术指导课件

演讲人：

日期:

06

场景搭配艺术

目录

01

茶具分类方法

02

材质特性解析

03

制作工艺要点

04

使用技巧精要

05

保养维护指南

01

茶具分类方法

瓷器茶具特性

高温烧制工艺

瓷器茶具采用高岭土经高温烧制而成，胎质细腻致密，釉面光滑如玉，具有良好的保温性和化学稳定性，适合冲泡各类茶叶。

艺术表现力强

瓷器茶具可通过青花、粉彩、釉里红等装饰工艺展现丰富图案，兼具实用性与观赏性，尤其适合中式茶道仪式。

易清洁与保养

瓷器表面釉层致密，不易吸附茶渍和异味，日常清洗只需温水冲洗，避免使用硬物刮擦即可保持长久如新。

紫砂陶土优势

双重气孔结构

紫砂陶土特有的微观气孔结构可吸附茶香，长期使用后茶具内壁会形成天然茶锈，提升茶汤的醇厚感和层次感。

透气性与保温性

紫砂茶具的透气性优于瓷器，能有效避免茶叶闷泡过度，同时其适中的保温性使茶汤温度均匀下降，适合冲泡乌龙茶、普洱茶等。

手工成型工艺

紫砂茶具多采用拍打、镶接等传统手工成型技法，每件作品造型独特，且随着使用时间增加会呈现温润包浆效果。

玻璃茶具适用场景

直观观赏需求

透明玻璃材质可清晰展示茶叶舒展形态和茶汤色泽变化，特别适合冲泡花草茶、绿茶等视觉观赏性强的茶类。

多功能使用场景

耐热玻璃茶具可直接用于明火加热或电磁炉，适用于办公室、户外露营等多样化饮茶环境，清洗便捷不易残留茶垢。

现代简约风格

玻璃茶具线条简洁流畅，能与现代家居风格完美融合，且无釉料溶出风险，符合健康饮茶理念。

02

材质特性解析

物理性能指标

孔隙率与吸水率

紫砂等材质特有的微孔结构（吸水率2%）能吸附茶香，但需控制孔隙均匀性以防止渗漏或霉变。

热膨胀系数

材质在高温下的膨胀率需稳定（如紫砂约为5×10⁻⁶/℃），避免骤冷骤热导致开裂，尤其适用于温差较大的冲泡场景。

硬度与耐磨性

茶具材质需具备较高莫氏硬度（如陶瓷达7级以上），确保长期使用不易划伤或磨损，同时表面光洁度影响茶汤挂壁效果和清洁便捷性。

化学成分安全性

严格符合国际标准（如铅0.5mg/L、镉0.25mg/L），高温环境下无有害物质析出，尤其关注釉彩颜料的安全性。

重金属溶出限值

食品级认证

天然矿物成分

材质需通过FDA、LFGB等认证，确保无塑化剂、双酚A等添加剂，例如玻璃茶具应采用高硼硅材质（SiO₂≥80%）。

如景德镇高岭土富含钾、钠长石，烧制后形成稳定硅酸盐网络，避免茶汤发生化学反应影响风味。

导热稳定性要求

均匀导热性能

铸铁茶具热容大（约0.46J/g·K），能长时间保温，但需内壁珐琅涂层防止铁离子干扰茶味；银器导热极快（429W/m·K），适合快速调温。

抗热震性

材质需耐受100℃以上温差冲击（如骨瓷通过石英相变增强韧性），避免急冷急热时产生裂纹或爆瓷。

表面温度适应性

竹木类茶具需进行碳化处理降低导热率，防止烫手，同时保持天然纹理的美观性。

03

制作工艺要点

胚体成型技术

手工拉坯技法

采用传统手工拉坯方式塑造茶具基础形态，通过旋转陶轮配合手指力度控制坯体厚薄均匀度，确保器型线条流畅且符合人体工学设计。需掌握“提、压、收、放”四大核心手法，避免坯体出现扭曲或厚薄不均现象。

模具注浆工艺

数控车坯技术

针对复杂器型（如浮雕茶壶）采用石膏模具注浆成型，需精确控制泥浆浓度在1.8-2.2g/cm³范围，注浆后保持恒温恒湿环境进行脱模，特别注意棱角部位补浆修整以保证结构完整性。

运用数字化设备进行精密车削成型，可实现0.1mm级精度控制，适用于批量生产标准化茶具。关键参数包括主轴转速（800-1200rpm）、进给速度（0.3mm/s）及刀具补偿值设定。

1

2

3

釉料施涂规范

浸釉法操作标准

釉料比重需稳定在1.4-1.6之间，浸入时长控制在3-5秒，提坯时保持匀速旋转确保釉层厚度均匀。特殊器型（如茶海内壁）需采用45度角倾斜浸釉，防止釉料堆积。

釉下彩绘要点

采用氧化钴等高温色料绘制，线条宽度需大于0.5mm避免烧失。绘制前坯体含水率应控制在14%-16%，彩绘后需施透明釉覆盖保护，釉料折射率需匹配色料发色需求。

喷釉工艺参数

使用0.3mm口径喷枪，工作气压维持在0.4-0.6MPa，喷距保持20-30cm匀速移动。多层施釉时需间隔30分钟干燥，釉层总厚度不得超过0.5mm以防烧成裂纹。

高温烧结控制

氧化焰阶段管理

0-800℃区间以5℃/min匀速升温，重点排除坯体结晶水与有机物。需保持窑内氧浓度＞18%，避免碳素沉积导致坯体发黑或气泡缺陷。

还原焰转换节点

在釉料玻化临界温度（通常1250-1280℃）前30分钟转入还原气氛，CO浓度控制在3%-5%持续60分钟，促使金属氧化物显色并消除釉面针孔。

冷却曲线设定

高温段（＞800℃）降温速率不超过8℃/min，石英晶型转化区（573℃）需