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一、问题解决型课题QC小组成果案例

案例：提升XX产品装配车间轴承压装一次合格率

一、小组概况

本QC小组成立于近年，成员包括来自装配车间、技术部、质量部的骨干员工，平均工龄超过X年，具备丰富的现场经验与专业技能。小组以“提质增效、持续改进”为宗旨，积极开展QC活动，致力于解决生产过程中的实际问题。本次活动课题为“提升XX产品装配车间轴承压装一次合格率”，活动周期为X年X月至X年X月。

二、选择课题

（一）现状描述

XX产品是公司的主力产品之一，其装配车间的轴承压装工序是关键工序，直接影响产品的性能与寿命。近三个月，我们统计发现该工序的一次合格率始终徘徊在较低水平，平均仅为Y%。这不仅导致了返工浪费，增加了生产成本，还时常影响生产进度，给后道工序带来压力。例如，某批次产品因轴承压装不合格率偏高，导致该批次交付延迟，客户虽未投诉，但已引起相关部门警觉。

（二）问题分析与课题确定

我们对不合格品进行了初步统计和分类，发现压装后轴承歪斜、异响、游隙不合格等是主要缺陷类型。这些问题不仅增加了检验工作量，更重要的是，反复拆卸和重装容易对零件造成二次损伤。为了从根本上解决这一问题，提升产品质量稳定性，降低生产成本，确保生产顺畅，小组一致决定将“提升XX产品装配车间轴承压装一次合格率”作为本次QC活动的课题。目标设定为：将轴承压装一次合格率从当前的Y%提升至Z%以上。

三、设定目标

基于现状分析，并考虑到公司对产品质量的要求、现有设备的潜力以及小组成员的技术能力，我们设定本次活动的具体目标值为：在X个月内，将XX产品装配车间轴承压装一次合格率提升至Z%。

为确保目标的可行性，我们进行了目标可行性分析：

1.小组拥有经验丰富的技师和工程师，具备解决此类问题的技术基础。

2.公司重视质量改进工作，能够提供必要的资源支持。

3.通过查阅历史数据和同行业标杆企业的水平，Z%的目标在行业内属于可实现的良好水平，并非遥不可及。

四、原因分析

（一）绘制因果图（鱼骨图）

小组成员采用头脑风暴法，围绕“轴承压装一次合格率低”这一问题，从“人、机、料、法、环、测”六个方面进行了全面的原因分析，并绘制了因果图。

主要分析思路如下：

*人员（Man）：操作员技能水平、责任心、培训是否到位、操作是否规范？

*机器（Machine）：压装机精度、工装夹具状况、设备保养情况如何？

*材料（Material）：轴承本身质量、待压装零件（如轴颈、轴承座孔）的尺寸精度和清洁度是否达标？

*方法（Method）：压装工艺参数（压力、速度、保压时间）是否合理？操作规程是否明确？

*环境（Environment）：车间温湿度、照明、粉尘状况对压装有无影响？

*测量（Measurement）：检验方法是否科学？量具是否准确？

（二）初步原因列举

通过讨论，我们列出了可能的原因，例如：操作员未严格按规程操作、压装机压力不稳定、压头与轴承配合间隙过大、轴承来料存在瑕疵、轴颈表面有油污、压装工艺参数未优化、车间光线不足影响观察等。

五、确定主要原因

针对因果图中列出的所有末端因素，我们制定了详细的验证计划，通过现场检查、数据收集、试验对比等方式进行逐一确认，以找出影响轴承压装一次合格率的主要原因。

1.“操作员未严格按规程操作”：我们对当班操作员进行了现场提问和操作观察，发现大部分操作员能够基本掌握操作规程，但在一些细节上，如压装前对零件的清洁检查步骤执行不到位，存在侥幸心理。此为潜在原因。

2.“压装机压力不稳定”：我们使用校准过的压力表对压装机的实际输出压力进行了连续监测，发现其压力波动范围在±A%以内，符合设备说明书要求（允许波动范围±B%，AB）。因此，此因素不是主要原因。

3.“压头与轴承配合间隙过大”：随机抽取了X个在用压头，测量其与标准轴承内圈的配合间隙，发现有Y个压头的间隙超过了工艺要求上限。进一步追踪使用这些超差压头时的压装合格率，明显低于使用合格压头时的水平。此为主要原因。

4.“轴承来料存在瑕疵”：对近期入库的轴承进行了追加抽样检验，未发现明显的质量问题，合格率为Z%，符合采购标准。此因素不是主要原因。

5.“轴颈表面有油污”：检查待压装轴颈表面，发现部分工件在流转过程中沾染了油污，未彻底清洁就进入压装工序。油污会影响压装时的定位准确性，并可能导致后续锈蚀。此为主要原因。

6.“压装工艺参数未优化”：查阅现有工艺文件，压装压力和保压时间的设定范围较宽泛，操作员多凭经验选择。我们选取了不同参数组合进行小批量试验，发现参数设置不当确实会导致压装质量不稳定。此为主要原因。

7.“车间光线不足影响观察”：现场评估发现，压装工位局部照明亮度偏低，尤其在阴天或傍晚，操作员难以清晰观察压装过程中的对准