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滚切式定尺剪岗位操作作业指引书
宽板技[]第10号
1.目
建立本作业指引书,保证冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定规定。
2.合用范畴
合用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。
3.设备重要工艺技术参数
3.1定尺剪:
剪机型式:启动工作制摆动式定尺剪。
剪切钢板厚度:9~40mm。
剪切钢板宽度:1500~3250mm。
钢板切尾长度:50~500mm。
钢板定尺长度:6~12.5m。
剪切力:12500KN。
剪刃长度:3450mm。
实际剪切次数:≤12/min。
剪刃水平间隙:0~4mm。
剪刃水平间隙调节速度:0.25mm/s。
剪刃开口度:130mm。
剪刃装置尺寸:
上剪刃装置:长×宽×高=3450×100×170mm。
下剪刃装置:长×宽×高=3450×100×150mm。
3.2取样剪:
剪机型式:Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。
剪切试样最大断面尺寸:75×75mm
最大剪切力:2500KN
最大压料力:320KN
液压最大工作压力:21MPa
剪刀长度:1000mm。
剪刀开口度:400mm
剪切次数:10-20
机器总功率:22KW
剪切材料强度:δb≤500MPa
4.开机前及班中设备状态检查和监控
开机前及班中应对设备状态进行严格检查和监控,详细规定按照《韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表(六)》内容执行。
5冷定尺剪操作实行环节:
5.1冷定尺剪操作
5.1.1.切头步序
移动钢板至切割位置;
使用压紧辊;
实行第2步同步:升降辊道到达“头部”切割位置;
实行第2步同步:锁紧上夹送辊;
实行第2步同步:启动电机制动器;
实行第2步同步:降下皮带运送机轨道;
通过2、3、4、5、6步完毕:起动切割周期;
通过将上刀片提高到钢板厚度之上10mm:升降辊道在“钢板运送位置”。
实行第8步同步:缩回压力装置;
实行第8步同步:上夹送辊为下推组态;
完毕第7步:夹紧剪机电机制动器;
完毕第7步后通过一段延迟时间后(将切头放在运送机上所规定期间):起动输出程序。
完毕8、9、10、11步:结束切头程序。
5.1.2切分剪和切尾步序(切尾长度不不大于500mm)
移动钢板至切割位置;
使用压紧辊;
实行第2步同步:升降辊道到达“切分剪”位置;
实行第2步同步:(依照钢板跟踪信号)锁紧上夹送辊;
实行第2步同步:启动电机制动器;
通过2、3、4、5步,完毕:起动切割周期;
通过上刀片提高到钢板厚度之上10mm;升降轨道到达“钢板运送位置”。
实行第7步同步:缩回压力装置;
实行第7步同步:上夹送辊或夹紧辊(依照钢板厚度)为下推构造;
完毕第6步:夹紧剪机电机制动器;
完毕第7、8、9、10步后,由跟踪系统检查下游段准备条件(下游辊道可用空间,该空间等于下次切分剪加上恰当空隙);
完毕第11步:切割板开始移到下游位置。
自完毕第11步后通过一段延迟时间后(在钢板之间生成辊缝所规定期间):程序结束。
5.1.3取样切割
移动钢板至切割位置;
使用压紧辊;
实行第2步同步:升降辊道到达“取样”位置;
实行第2步同步:锁紧夹送辊;
实行第2步同步:启动电机制动器;
实行第2步同步:降下皮带运送机
通过2、3、4、5、6步,完毕:起动切割周期;
通过将上刀片提高到钢板厚度之上10mm:升降辊道到达“钢板运送位置”;
实行第8步同步:缩回压力装置;
实行第8步同步:上夹送辊为下推构造;
完毕第7步:夹紧剪机电机制动器;
自完毕第7步后通过一段延迟时间后(将切头放在运送机上所规定期间):起动输出程序。
完毕8、9、10、11步:结束切头程序。
5.1.4.切尾步序(尾部长度不大于500mm)
动钢板至切割位置;
使用压紧辊;
实行第2步同步:升降辊道到达“切分剪”位置;
实行第2步同步:启动电机制动器;
实行第2步同步:降下皮带运送机
通过2、3、4、5步,完毕:起动切割周期;
通过上刀片提高到钢板厚度之上10mm:升降辊道到达“废钢切割”位置;
实行第7步同步:缩回压力装置;
通过完毕第6步:夹紧剪机电机制动器;
完毕第7和第8步:“使用推落装置”;
自完毕第10步后通过一段延迟时间后:起动输出程序。
实行第11步同步:“缩回推落装置”
完毕第12步:结束切尾程序。
5.1.5.废钢切割步序(尾部长度不不大于500mm)
升降辊道到达“设定废钢长度”位置;
将钢板移动至切割位置;
使用压紧辊;
实行第2步同步:升降辊道到达“废钢切割”位置;
实行第2步同步:启动电机制动器;
实行第2步同步:降下皮带运送机
通过3、4、5、6步,完毕:起动切割周期;
通过将上刀片提高到钢板厚度之上10mm:缩回压力装置
通过完毕第7步:夹紧
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