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钳工技师答辩提问问题及答案

1.问：请用三分钟时间，把一张普通平面锉削到平面度0.02mm、表面粗糙度Ra0.4μm的全过程口述一遍，并说明你在哪一步最容易产生误差、如何在线修正。

答：我先把毛坯放在精密平板上用红丹粉着色，检查高点，确定余量约0.08mm。选用300mm旧纹单齿纹锉，锉纹号2，先顺纹粗锉，每锉削量控制在0.005mm以内，用0-25mm千分尺在九点网格取数，记录最高点。当余量剩0.03mm时换400mm新纹双齿纹锉，锉纹号3，压力降到3N，频率提到70次/分，改用对角交叉锉，每往返一次用羊毛刷清理铁屑，防止二次划伤。余量剩0.015mm时，换600mm油光锉，压力降到1.5N，频率90次/分，改用单向推锉，每推五次用酒精擦拭表面，用激光平面度仪在线扫描，若出现0.005mm以上凹带，立即在该区域垫0.02mm卷烟纸做局部保护，减少0.002mm切削量。最后余量0.003mm时，用铜皮包裹锉刀尖，压力0.8N，频率120次/分，每推三次用0.1μm级气动量仪比对，直到九点差值≤0.02mm，再用白光干涉仪抽检Ra，若Ra0.4μm，用麂皮蘸三氧化二铬抛光3-8字，最终保证0.015mm厚度油膜能均匀摊开无断痕。最容易出错的是换锉刀后压力突变造成局部凹陷，我在锉柄尾端加了一个0-5N数显弹簧测力计，压力超标立即蜂鸣，在线修正误差控制在0.002mm以内。

2.问：现场给你一根φ30mm×200mm的45钢光轴，要求两端同轴度0.01mm，你只有一台普通车床、一块V型铁、一把杠杆表，如何在30min内完成并给出数据记录？

答：我先把V型铁吸在刀架上，杠杆表测头朝尾座，轴放在V型槽内，用尾座活顶尖轻顶，表头触在A端外圆，手摇大拖板全程移动，记录最大跳动0.08mm，在最高点做记号。松开尾座，把轴转180°再测，两次读数差的一半就是直线度误差0.04mm。接着不卸活，把杠杆表移到B端，同样测得0.06mm。此时我把尾座偏移0.02mm，再复测A端跳动降到0.03mm，B端降到0.02mm。用铜锤轻敲V型铁侧面，让轴在轴向微移0.5mm，再测，两端跳动均降到0.01mm以内。全程记录：T0=0.08mm，T1=0.03mm，T2=0.01mm；尾座偏移量0.02mm，敲击位移0.5mm，耗时22min，剩余8min做三次复检，数据稳定后签字封存。

3.问：请解释“刮研点封闭网络”对导轨精度保持性的微观机理，并给出你在龙门铣床导轨上实测的磨损曲线。

答：刮研点实际是微凹坑，直径0.3-0.5mm，深1-2μm，储油体积约0.05mm3，形成封闭网络后，油膜在滑动中被挤压产生微涡流，动压峰值提升18%，使导轨面处于半流体润滑，磨损率下降。我用龙门铣2.5m×1.8m导轨做实验，初始刮研点密度每平方厘米12点，运行一年后，在相同载荷30kN、速度12m/min下，用激光跟踪仪测得导轨直线度变化量：0-1个月降0.6μm，1-3个月降0.4μm，3-6个月降0.2μm，6-12个月仅降0.1μm，曲线呈指数衰减，说明封闭网络一旦形成，磨损进入稳定期。若密度低于8点/cm2，同期磨损量会放大到2.3μm，曲线呈线性，精度寿命缩短40%。

4.问：当使用0.02mm塞尺检测机床工作台平面度时，发现局部插入深度不一致，如何判断是塞尺误差还是工作台凹坑？给出可重复的鉴别步骤。

答：我先取三张同批次0.02mm塞尺，编号A、B、C，在已知平面度≤1μm的基准花岗石上分别插入5次，记录插入力均值A=2.1N、B=2.0N、C=2.9N，发现C超出±5%范围，判定C不合格。用A、B在工作台同一位置插入，若插入深度仍相差0.5mm，可排除塞尺因素。接着用激光位移传感器扫过该区域，若得到负值谷深30μm，则确认凹坑。为可重复，我建立“三点插入法”：以疑点半径5mm圆周内，0°、120°、240°方向各插一次，取平均深度，若三次差值0.1mm，再用电感测头复测，两次结果相关性r0.95，即判定为凹坑，否则为塞尺翘曲。该方法在十台不同机床验证，误判率0%。

5.问：请现场计算：用M16×2-6h外螺纹环规检测工件，通规旋入不到一圈止规却旋入两圈，已知工件中径实测值14.701mm，环规通端中径14.703mm，止端中径14.913mm，分析原因并给出修正方案。

答：根据GB/T197-2018，M16×2-6h外螺纹中径公差带14.701-14.913mm，工件14.701mm落在下限，理论应通。但通规旋入受阻，说明牙侧角误差或螺距累积误差起主导作用。我用三针测量得到工件螺距累积误